Début HT-2000.

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1 Début HT-2000

2 Système de découpe plasma à l’oxygène LongLife 200-Amp
LE HT-2000 Système de découpe plasma à l’oxygène LongLife 200-Amp

3 Torch Picture

4 Présentation générale du système et des produits
50 Amp, 100 Amp, 200 Amp Plasma sec à double gaz Découpe au plasma à l’oxygène LongLife Cycle de charge à 100% sur toute la plage de découpe

5 Sections des échantillons découpés
Acier doux Epaisseur 3,4 mm 50-Amp O2/O2 Acier doux 6,4 mm 100-Amp O2/Air Acier inoxydable 19 mm 200-Amp Air/Air Aluminium 19 mm 200-Amp H35/N2 Acier doux 25,4 mm 200-Amp O2/Air

6 Processus LongLife Hypertherm améliore la durée de vie de l’électrode en contrôlant l’augmentation/diminution du courant et le débit du gaz avec une commande par microprocesseur. Ceci permet au Hafnium fondu de se resolidifier et réduit, par là-même, l’usure de l’électrode.

7 HT-2000 Composants Système Standard

8 Alimentation

9 Console gaz

10 Console Haute fréquence distante

11 Autres composants système standard
Console vanne automatique Ensemble torche machine Fils torche Câble Fluide de refroidissement de la torche Fils et câbles de connexion

12 Composants du système en option
THC commande Console de détection de hauteur initiale de type à sonde inductive Contrôle de tension distant Console Argon-Hydrogène Silencieux et pompe à eau

13 Schéma Electrique Système HT-2000 (1 sur 7)

14 Schéma électrique système HT-2000 (2 sur 7)

15 Schéma électrique système HT-2000 (3 sur 7)

16 Schéma électrique système HT-2000 (4 sur 7)

17 Schéma électrique système HT-2000 (5 sur 7)

18 Schéma électrique système HT-2000 (6 sur 7)

19 Schéma électrique système HT-2000 (7 sur 7)

20 Schéma pneumatique système gaz HT-2000

21 Temporisation Système HT-2000 (1 sur 3)

22 Temporisation système HT-2000 (2 sur 3)

23 Temporisation système HT-2000 (3 sur 3)

24 HT-2000 Câble Interface Machine
Machine Interface Cable Connections for Interfacing

25 HT-2000 Câble d’interface V/C Programmables
V/C Cable Connections for Interfacing

26 Procédure de test du module chopper (1 sur 3)

27 Procédure de test du module chopper (2 sur 3)

28 Procédure de test du chopper (3 sur 3)
Thermorupteur

29 Transfert d’arc / Capteur de courant Procédure de test (1 sur 2)
Transfert d’arc, procédure de test Le "transfert” de l’arc se réfère à l’arc qui se produit entre l’électrode de la torche et la pièce à usiner. L’arc pilote se fait entre l’électrode et l’injecteur de la torche et précède le transfert en fonctionnement normal. Lorsque le transfert est réalisé, il est détecté par un dispositif à effet Hall sur la carte d’E/S et le signal est envoyé à la carte de régulation (PCB 2). Pour vérifier le bon fonctionnement de détection de transferts d’arc, procéder comme suit : Observer LED4 sur PCB 2 (voir Figure 8-4) et voir s’il s’allume une fois que le contacteur principal se ferme (voir l’organigramme de séquence dans la présente section). S’il ne s’allume pas, passer à l’étape suivante. S’il s’allume, revenir à la section Détection des pannes. Déconnecter PL8.2 (Petit connecteur 3 broches) du CS1 (voir Figure 9-9 pour l’emplacement des CS1) et vérifier qu’il y a +12V DC entre les broches 2&3. Si +12VDC est présent, passer à l’étape 5.

30 Transfert Arc/ Capteur de courant Procédure de test (2 sur 2)
En l’absence de +12V DC, couper l’alimentation et vérifier les connecteurs, les broches et le câblage associés en PL8.2 et PL2.5 (connectés à REC 5 sur la carte de contrôle PCB2). Si nécessaire, réparer et/ou remplacer les composants défectueux. Si le câblage est OK, remplacer la carte de régulation PCB2. S’il y a du +12V DC entre les broches 2&3 de PL8.2, reconnecter PL 8.2 et prendre la tension entre les broches 15&16 de PL2.5 sur la carte de régulation PCB2 une fois que l’arc est établi. Le relevé doit être de 0 volt. Si la valeur est différente de 0 volt, remplacer CS1 (#029202). Si LED D26 sur PCB4 s’allume pas et D4 s’allume, remplacer PCB4 ou la cable

31 HT-2000 Error Code Description (1 of 3)
**** Pour les codes d’erreur corrects, se reporter au manuel expédié avec le système, en effet, des modifications peuvent être apportées au micrologiel **** Description of Error Codes

32 Description des codes d’erreur HT-2000 (2 sur 3)
Control PCB LED Layout

33 Description des codes d’erreur HT2000(3 sur 3)
Error Code Explanation

34 Procédure de test haute fréquence
Vérifier que les éclateurs sont espacés de 0,50 mm et qu’ils sont propres et plats. Ils peuvent être poncés à plat à l’aide d’une lime au diamant. Vérifier la résistance du transformateur haute tension. Taille du transfo. Résistance primaire Résistance secondaire Transformateur 5 KV Ohms K Ohms Transformateur 6 KV Ohms K Ohms Remarque : Ce test trouvera uniquement un transformateur court-circuité ou ouvert qui n’est pas sous charge. Le transformateur peut être défectueux mais ne fonctionnera mal que s’il est sous charge ou lorsque la température augmente. Retirer les condensateur du haut de l’ensemble éclateurs A) Allumer le système, vous devriez noter une faible étincelle au niveau des éclateurs. B) Dans ce cas, ajouter une condensateur à la fois, l’étincelle doit devenir de plus en plus puissante. NOTE: Si vous ajoutez une condensateur et si l’étincelle cesse, la capacitance est en court-circuit et doit être remplacée. Si l’étincelle ne s’améliore pas, la capacitance est ouverte et doit être remplacée. Il est possible de faire fonctionner, si nécessaire, le système avec une condensateur, mais on peut avoir des problèmes d’allumage.

35 Procédure de test de l’écoulement du fluide de refroidissement HT-2000 (1 sur 3)

36 HT-2000 Procédure de test de l’écoulement du fluide de refroidissement (2 sur 3)
Figure 2 - schéma de mise à l’aplomb du réservoir d’alimentation du HT2000 avec Console RHF et torche

37 HT-2000 Procédure de test de l’écoulement du fluide de refroidissement (3 sur 3)

38 HT-2000 Procédure de test des fuites de gaz
Placer la console gaz en mode Test Prédébit. Régler le débit du gaz aux valeurs appropriées, conformément aux indications données dans la section exploitation du manuel d’instructions. Localiser l’électrovanne de coupure et déconnecter le câble de commande de l’électrovanne en déconnectant le connecteur 4 X 2 de la console de la vanne automatique. Fermer les robinets de coupure d’alimentation en oxygène et en azote au niveau de la source. Les boules du débitmètre doivent lentement redescendre à zéro. Dans le cas contraire, cela signifie qu’il y a une fuite dans le circuit. Les jauges de pression de la console gaz doivent conserver leur pression. Si la pression de l’azote ou de l’oxygène tombe de plus de 2 psi (0,1 bar) en 10 minutes, cela signifie qu’il y a une fuite inacceptable. Si une fuite est indiquée, vérifier toutes les connexions gaz à l’aide d’une solution de détection des fuites. Répéter le test, la console gaz étant en mode Débit Test.

39 Procédure de test de soudure (1 sur 2)
Informations générales : ce test a pour objet de vérifier le bon fonctionnement du système. Une durée de vie réduite et/ou une détérioration de la qualité sont directement liées à un problème du système. Certaines causes d’une vie réduite des consommables et d’une détérioration de la qualité peuvent être : une panne de composant, une installation incorrecte, une mauvaise qualité du gaz, un refroidissement incorrect de la torche ou un mauvais fonctionnement. Hypertherm utilise la procédure suivante pour valider tous les ensembles de consommables. La procédure ne doit être utilisée qu’avec du gaz plasma O2. Régler le système pour couper une tôle d’acier doux de 6 mm à la vitesse de coupe spécifiée dans les tableaux de coupe à l’O2. Créer un fichier pour obtenir des coupes de 4 secondes et 10 secondes d’arrêt. Pour déterminer la longueur de la coupe, prendre la vitesse de coupe dans le tableau et diviser par 15. Par exemple : Vitesse de coupe = 3050 mm/mn 3050/15 = 203 mm longueur de coupe

40 Procédure de test de soudure (2 sur 2)
Vérifier l’angularité de la coupe, les niveaux de crasse et la qualité globale. Consigner la profondeur de piqûre des électrodes et l’aspect global des consommables. Effectuer le test par cycles de 150 démarrages La durée de vie maximum de consommables est déterminée par une profondeur moyenne d’électrode de (1mm). Système Réglage courant HT Amp HT Amp HT Amp

41 HT-2000 - Maintenance préventive (1 sur 2)
Tous les mois Retirer tous les couvercles de l’alimentation électrique et, à l’aide d’air comprimé, souffler la poussière de l’unité. Si nécessaire, augmenter la fréquence. L’alimentation étant coupée, vérifier le contacteur principal et le relais d’arc pilote, voir s’il y a des piqûres excessives sur les contacts. Effectuer un test de fuites sur l’unité (en respectant la procédure de test de fuite de gaz). Inspecter le corps principal de la torche. Vérifier que le tube d’eau est droit et qu’il n’y a pas de piqûre à l’extrémité. De plus, il doit être bien fixé au corps de la torche. Vérifier que la bague de courant est en place et n’est pas endommagée. Vérifier qu’il n’y a pas de fissures sur l’isolateur de torche. Vérifier qu’il n’y a pas de piqûre ni d’érosion sur les filets de la torche. Inspecter tous les joints toriques du corps de la torche. Vérifier qu’une quantité adéquate de lubrifiant a été appliquée sur ces joints toriques. Vérifier que le buse de protection est fermement serré sur le corps de la torche. Nettoyer l’intérieur du corps de la torche avec un coton tige humide. Voir si le filtre du refroidisseur est décoloré. Remplacer si nécessaire.

42 HT-2000 - Maintenance préventive (2 sur 2)
Deux fois par an Vérifier le débit du fluide de refroidissement du système. Suivre la procédure de test du débit débit du refroidisseur. Console haute fréquence. Localiser l’ensemble éclateurs. Nettoyer les trois électrodes avec une lime au diamant, refaire un entrefer de 0,50 mm. Vérifier que les fils de la torche sont bien fixés à l’extérieur de la console haute fréquence. Connexions de mise à la terre. Vérifier le câble de masse au niveau de l’alimentation et de la table, vérifier que la connexion est bonne. Vérifier l’arc pilote et les fils négatifs au niveau de l’alimentation et de la console RHF, vérifier les connexions. Vérifier les connexions à la terre de l’alimentation et des consoles. Tous les ans Vérifier que les flexibles ne sont pas pliés et que le débit se fait librement. Vérifier qu’il n’y a pas de rupture d’isolation ni de points de contrainte sur les câbles. REMARQUE : toujours effectuer une procédure de test de l’écoulement du fluide de refroidissement à chaque maintenance préventive.

43 Fin HT-2000

44 Capteur de courant

45 Transfo HF

46 RESERVOIR A EAU Interrupteur de niveau Thermorupteur

47 Filtre à eau

48 Echangeur thermique et ventilateurs

49 Pompe à eau

50 Interlocks CE (verrouillage)
Interlocks (verrouillages) LEDs vertes toujours allumées. LED jaune allumée lorsque chopper trop chaud. LEDs jaunes allumées uniquement en cas de problème.

51 Impression contrôle tension (interlocks/verrouillages)

52 Carte relais et contrôle

53 Compteurs

54 Description des codes d’erreur HT-2000 (2 sur 3)
Control PCB LED Layout