Formation Green Belt Lean Six Sigma Système générique en flux tiré Septembre 2010

Objectifs Comprendre les bénéfices de cette meilleure pratique Être capable de calculer un système générique en flux tiré en utilisant les cinq étapes Démontrer cette meilleure pratique à travers des exercices et une simulation

Un en-cours fixé améliore la flexibilité Pour voler de l’Amérique du Nord à l’Europe, nous devons souvent attendre au sol en raison de la « régulation du débit ». Depuis que le trajet est surchargé, les contrôleurs du trafic aérien nous gardent au sol jusqu’à ce que la congestion soit réduite au lieu de survoler et attendre dans les airs. D’une façon ou d’une autre, nous atterrissons plus tard. Cependant, en utilisant la méthode de « régulation du débit » (en-cours fixé), nous utilisons moins de carburant et réduisons le risque d’accident. De plus, nous gardons nos options ouvertes (un changement d’itinéraire si les conditions climatiques deviennent mauvaises). Dans un système en flux tiré, maintenir un en-cours fixé laisse les commandes sur papier aussi longtemps que possible. Ceci permet la plus grande flexibilité pour les changements de planification et d’ingénierie. De plus, de petits en-cours représentent un délai d’exécution plus rapide, ce qui augmente les relâches probables basées sur les commandes actuelles des clients plutôt que sur la prévision. GEORGE, Michael L., Lean Six Sigma, McGraw Hill, 2002, 322 p.

Pourquoi utiliser un système en flux tiré ? Pour réduire la variation du délai d’exécution du processus Stabiliser le processus faciliter ensuite l’application des outils d’analyse et d’amélioration Pour contrôler et réduire les en-cours

Avantages du système générique en flux tiré Efficacité Même volume de production à la sortie avec une moyenne d’en-cours moins élevée (et par conséquent, un délai d’exécution plus court) Facilité du contrôle Niveau contrôlable des en-cours Robustesse La performance du système en flux tiré est beaucoup moins dégradée par des erreurs dans le niveau des en-cours que la performance du système à flux poussé ne l’est par les erreurs dans la quantité relâchée Amélioration de la qualité Force la résolution de problème et la facilite par l’amélioration de la rétroaction et des cycles d’apprentissage plus courts

Système générique en flux tiré Les systèmes génériques en flux tiré limitent la quantité du niveau d’en-cours afin de contrôler le délai d’exécution Principe directeur : Ce qui commence = ce qui sort

Définition du système générique en flux tiré Délai d’exécution Entrées Sorties Déclencheur DEFINITION : Un système générique en flux tiré établit une limite d’en-cours sur la quantité en stock à l’intérieur d’une zone de travail physique prédéterminée (ensemble de postes de travail) ou d’un processus Pour maintenir la limite d’en-cours, ce qui sort du processus déclenche ce qui entre dans le processus L’établissement et l’adhésion à la limite d’en-cours est la clé pour réduire le délai d’exécution !

Comment déterminer la taille d’un système générique en flux tiré 1. Déterminer le délai d’exécution du processus (DEP) actuel 2. Déterminer l’efficacité du cycle du processus (ECP) actuelle 3. Déterminer l’ECP ciblé 4. Calculer le DEP ciblé 5. Calculer la limite d’en-cours Volume de production à la Sortie En-Cours DEP = ( ) 100 x DEP Temps à valeur ajoutée ECP% Chemin Critique =

Déterminer l’ECP ciblé Application Niveau d’entrée de l’ECP (ECP typique) Niveau supérieur de l’ECP (ECP de classe mondiale) Usinage 1 % 20 % Fabrication 10 % 25 % Assemblage (transfert de lot) 15 % 35 % (flux continu ou unitaire) 30 % 80 % Processus administratifs (transactionnel) 50 % (création/cognitif) 5 % GEORGE, Michael L., Lean Six Sigma, McGraw Hill, 2002, 322 p.

Déterminer l’ECP ciblé (suite) Point de repère : Si l’ECP actuelle est < < au niveau d’entrée, multipliez l’ECP actuelle par 10 (ordre de grandeur de l’amélioration) pour l’utiliser comme ECP ciblé, pour être conservateur Si l’ECP actuelle est < au niveau d’entrée, utilisez le niveau d’entrée comme ECP ciblé Si l’ECP actuelle est > au niveau d’entrée, utilisez le niveau supérieur comme ECP ciblé Si l’ECP actuelle est > au niveau supérieur, allez vers le flux unitaire

Calculer le DEP ciblé Le DEP ciblé est le meilleur délai d’exécution du processus atteignable basé sur l’ECP ciblé

Calculer la limite d’en-cours La limite d’en-cours détermine la quantité maximale d’en-cours permise à l’intérieur du processus en tout temps

Comment atteindre la limite d’en-cours ? Habituellement, le niveau actuel d’en-cours sera significativement plus élevé que la limite d’en-cours Par conséquent, un plan doit être développé pour réduire les en-cours graduellement afin de faire face à n'importe quel problème qui pourrait arriver

Comment atteindre la limite d’en-cours ? (suite) Exemple : Planification du projet de réduction des en-cours Bloc de temps Valeur ajoutée (h) Volume production à la sortie (unités/jour) En-cours (quantité) DEP (jours) ECP Actuel Mois 0 1,5 20/jour 100 5 4,0 % Étape 1 Mois 1 80 4 5,0 % Étape 2 Mois 2 60 3 6,67 % Étape 3 Mois 3 40 2 10,0 % Étape 4 Mois 4 20 1 20,0 %

Relâche des en-cours dans un système générique en flux tiré La logique de relâche pour un système générique en flux tiré n’est qu’une question de discipline Comptez les en-cours dans le processus Déterminez s’il est permis de relâcher du travail ou non : Si l’en-cours > = limite d’en-cours, ne pas relâcher de travail Si l’en-cours < limite d’en-cours, relâcher assez de travail pour atteindre la limite d’en-cours

Exercice Étant donné les informations suivantes : Volume de production à la sortie : 10 unités/jour En-cours actuel est de 200 unités Temps à valeur ajoutée = 8 heures Processus = usine de fabrication 1 quart de travail sur 5 jours par semaine Quart = 7,5 heures de temps disponible Pour mettre en place un système générique en flux tiré : Que devrait être la limite d’en-cours (en unité) à long terme ? Combien d’en-cours faut-il retirer du processus ?

Exercice Étant donné les informations suivantes : Volume de production à la sortie : 10 unités/jour En-cours actuel est de 200 unités Temps à valeur ajoutée = 8 heures Processus = usine de fabrication 1 quart de travail sur 5 jours par semaine Quart = 7,5 heures de temps disponible DEP = 200 unités / 10 unités/jour = 20 jours ECP = 8h / 20 jrs x 7,5 hres/jr = 5,3% ECP visé = 10% DEP visé = 10,6 jours En-cours = 106 unités

Exercice (suite) En utilisant la limite d’en-cours calculée à la page précédente, répondez aux questions suivantes : 1. Le niveau actuel d’en-cours est de 110 unités et le planificateur (ou système MRP) demande de relâcher une quantité de 5 unités sur la ligne. Que dois-je faire ? Pourquoi ? 2. Le niveau actuel d’en-cours est de 105 unités et le planificateur (ou système MRP) demande de relâcher une quantité de 5 unités sur la ligne. Que dois-je faire ? Pourquoi ? 3. Le niveau actuel d’en-cours est de 107 unités et le planificateur (ou système MRP demande de relâcher une quantité de 5 unités sur la ligne. Que dois-je faire ? Pourquoi ? On ne relâche pas car > la limite d’en-cours On relâche la commande On ne relâche pas car = la limite d’en-cours

Temps à valeur ajoutée = ?????? Discussions sur l’ECP Considérez le processus suivant : quel est l’ECP ? Perceuse Retravail Presse 0,6 h 0,2 h Plier/former Assemblage Cuisson Inspection Matière première Produits finis 0,3 h Perceuse 0.2 h 1,0 h 7,0 h 0,5 h DEP = 10 jours 0,2 h Les temps donnés sont les « standards d’ingénierie » pour l’opération Temps à valeur ajoutée = ??????

Discussions sur l’ECP (suite) Première étape : considérer seulement les tâches qui ajoutent de la valeur pour le client Perceuse Retravail Presse 0,6 h 0,2 h Plier/former Assemblage Cuisson Inspection Matière première Produits finis 0,3 h Perceuse 0.2 h 1,0 h 7,0 h 0,5 h DEP = 10 jours 0,2 h Temps à valeur ajoutée Total = 0,2 + 0,3 + 0,2 + 0,2 +1,0 + 7,0 = 8,9 h

Discussions sur l’ECP (suite) Deuxième étape : considérer seulement les tâches sur le chemin critique qui ajoutent de la valeur pour le client Perceuse Retravail Presse 0,6 h 0,2 h Plier/former Assemblage Cuisson Inspection Matière première Produits finis 0,3 h Perceuse 0.2 h 1,0 h 7,0 h 0,5 h DEP = 10 jours 0,2 h Temps à valeur ajoutée chemin critique = 0,3 + 0,2 + 1,0 + 7,0 = 8,5 h

Discussions sur l’ECP (suite) Troisième étape : aborder la question des opérations inflexibles en excluant le temps à valeur ajoutée des processus inflexibles du calcul de l’ECP Conseil : seulement si ce temps à valeur ajoutée est supérieur à 20% du temps à valeur ajoutée tout au long du chemin critique Perceuse Retravail Presse 0,6 h 0,2 h Plier/former Assemblage Cuisson Inspection Matière première Produits finis 0,3 h Perceuse 0.2 h 1,0 h 7,0 h 0,5 h DEP = 10 jours 0,2 h

Discussions sur l’ECP (suite) Tout incorporer Perceuse Retravail Presse 0,6 h 0,2 h Plier/former Assemblage Cuisson Inspection Matière première Produits finis 0,3 h Perceuse 0.2 h 1,0 h 7,0 h 0,5 h DEP = 10 jours 0,2 h ECP(%) = 8,5 h – 7,0 h (x 100) = 2,1 % 10 jrs – 7,0 h

Mesures de la performance d’un système générique en flux tiré Mesures d’efficacité d’un système en flux tiré DEP moyen Variance du DEP ECP En-cours actuel vs limite d’en-cours Mesures additionnelles Rotation des en-cours Carnet de commande par ordre, pièce, etc. Livraison à temps Quantité complétée par jour

Leçons apprises Tout est dans la discipline Ce qui entre = Ce qui sort Il faut être attentif lorsque les en-cours sont retirés à l’extérieur du processus pour rencontrer le DEPciblé Plusieurs semaines (mois ?) peuvent être nécessaire pour atteindre cette cible et devenir de classe mondiale Si les problèmes de qualité sont importants, il faut les régler en premier avant de mettre en place le système générique en flux tiré Le système en flux tiré générique est presque toujours utilisé dans un environnement cellulaire ou avec un flux unitaire pour garantir le délai d’exécution du processus

Points à retenir Comprendre l’importance d’exploiter un système générique en flux tiré Comment calculer la limite d’en-cours à mettre en place dans un système générique en flux tiré Savoir comment appliquer au quotidien cette meilleure pratique

Références GEORGE, Michael L., Lean Six Sigma, McGraw Hill, 2002, 322 p.

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