Formation Green Belt Lean Six Sigma Réduction du temps de mise en course (SMED) Septembre 2010

Objectifs Comprendre l’impact de la mise en course sur l’efficacité d’un processus Apprendre la méthode SMED pour la réduction du temps de mise en course Comprendre la préparation nécessaire pour entreprendre la réduction du temps de mise en course

En Formule 1... Combien de temps prend un changement de pneu dans le puits de ravitaillement? Vers 1920 : 2 minutes Aujourd'hui : ?

Origines du SMED Quoi : Méthode de réduction du temps de mise en course à moins de dix minutes Qui : Shigeo Shingo, Conseiller Japonais Où : Japon Quand : 1969 Pour qui : Toyota Motor Pour quoi : Réduire à 3 minutes un réglage sur une presse de 1000T qui avait déjà été réduit de 4h à 1h30 ! Comment : En développant le concept du SMED

Principales étapes d’une mise en course Temps de mise en course Démontage et montage Dernière pièce de la production A arrêt d’équipement Préparation Ajustements et vérification Essais finaux Début de la nouvelle production Recherche Matériel et Outils Première bonne pièce B Approbation du contrôle de la qualité

Temps d’utilisation des machines Où mettre les efforts? Temps d’utilisation des machines VA Réglages Ajustements Mise en course Démontage et montage Blocages On devrait mettre l’emphase sur tous les éléments de set-up Préparation Entretien Attente

Indices d’opportunités Le temps de réglage s’évalue en heures Les outils et les matrices sont éloignés de l’équipement Le réglage est fait par des spécialistes Les matrices ont des formats différents Plusieurs opérations de serrage et de vissage sont nécessaires Pas de procédure standard Tentatives de minimiser les réglages au détriment de la planification de la production Difficultés à mettre le procédé sous contrôle

Impacts des longs réglages Lots de production très grands (quantité économique) Petites quantités à fabriquer moins rentables Inventaires des produits en cours élevés Difficultés à maintenir un bon flot de production Création de goulots En mode urgence de façon répétitive Réglages non maîtrisés qui engendrent des pièces non conformes

Comment réduire l’impact de la mise en course? En planifiant En diminuant le temps des réglages En préparant le redémarrage Planification de production : séquence logique des produits Communication efficace sur les mises en courses à venir Planification précise de la mise en course : Disponibilité des matières premières Management visuel Gestion de l’outillage Volet I Organisation du travail Aménagement des postes 5S Répartition des tâches Volet II Modification des équipements Paramétrisation définie Paramètres critiques Gabarits Documentation SMED

Production lors d’une mise en course Planification Exécution Redémarrage Dernière bonne pièce Première bonne pièce Retour au rendement Production Temps

Réduction de l’impact Gain en Planification Gain en Exécution Gain en Redémarrage Production Temps Dernière bonne pièce Première bonne pièce Retour au rendement

Temps de réglage vs Taille du lot Production par grands lots 1min+ 5 h x 60 min 100 unités Production par petits lots

Pourquoi le SMED? Le nombre de modèles augmente Les quantités commandées diminuent Le nombre de réglages augmente Les délais de livraison diminuent 56 méthodes de réglages, 56 misères Objectif : diminuer le temps de réponse de l’entreprise

Bénéfices pour l’entreprise  Temps de cycle  Stock de produits finis  Produits en cours  Goulots d’étranglement  Satisfaction Clients  Capacité de production  Productivité  Inspection – Réparation  Délais – Attentes  Possibilité d’offrir de la variété Revenir à la diapo précédente pur expliquer cette diapo.

Bénéfices pour l’employé  Sécurité  Méthodes de travail  Environnement de travail  Inventaire d’outils  Simplification de l’entretien  Urgences  Erreurs de mise en course  Temps de mise en course  Déplacements – Transport  Effort

Exemples de réalisation

Phases du SMED Volet I Volet II PHASE PRÉLIMINAIRE vidéo PHASE 1 Lister les opérations PHASE 2 Identification PHASE 3 Extraction PHASE 4 Conversion PHASE 5 Réduction ON OFF Opérations externes Opérations externes Opérations externes Opérations externes amélioration du transport et de l'entreposage des outils opérations en parallèle serrage fonctionnel éliminer les ajustements mécanisation standardisation check-list essai des outils avant usage disponibilité du matériel concept du pré-assemblage pré-chauffage, etc. standardisation Filmer un réglage (set-up) Lister les opérations de réglage "de la dernière bonne pièce A à la 1ère bonne pièce B" ON OFF Opérations internes Opérations internes Opérations internes Opérations internes Les phases 1 à 4 donneront 30 à 50 % d'amélioration

Phase 1 – Lister les opérations Lister tous les éléments du réglage Déterminer le temps de chaque opération Faire le schéma des déplacements (diagramme spaghetti) Déterminer les distances des déplacements ___________ _______ ________

Exemple de liste d’opération incluant le sondage du temps et de la distance

Diagramme spaghetti (exemple) Distance parcourue : 770 mètres Environ 10 minutes à 4,8 km/h

Équipements requis Salle de réunion Tableau à feuilles mobiles TV et vidéo Rétroprojecteur Caméra Autocollants Plan d’aménagement à l’échelle

Phase 2 – Identification Séparer les opérations externes des opérations internes Opération externes : opérations qui s'effectuent lorsque la machine est en marche Les opérations externes pourront être effectuées avant que la mise en course ne soit commencée Opération internes : opérations qui s'effectuent lorsque la machine est arrêtée ON OFF Opérations externes ON OFF Opérations internes

Phase 3 - Extraction Transférer à l’externe des opérations internes OFF Opérations externes Recherche pour convertir les opérations internes en opérations externes Utiliser une liste de vérification avec spécification des ajustements et des mesures Essayer les outils avant usage Avoir les pièces de machinerie au lieu d'utilisation (les 5S) Vérifier la disponibilité du matériel avant le réglage ON OFF Opérations internes

Phase 4 - Convertir Convertir des opérations internes en opérations externes ON OFF Opérations externes Concept du « pré » : Pré-assemblage Pré-chauffage Pré-programmation Standardiser la méthode de réglage (butées, cales, brides de fixation, etc.) Standardiser les outils utilisés ON OFF Opérations internes

Phase 5 - Réduction Réduire les opérations internes et externes Utiliser les techniques de fixation rapide Améliorer le transport Utiliser des outils pneumatiques plutôt que manuels (pour simplifier les opérations de serrage) Placer les outils sur le lieu de leur utilisation (5S) Éliminer les ajustements (cales, butées, indicateurs) Standardiser les ajustements ON OFF Opérations externes ON OFF Opérations internes

Recommandations Pour une première activité SMED sur un équipement 1er projet : Volet I Maintien 2e projet : Volet II Pour aller plus loin dans le Volet II, invitez: Fournisseur de l’équipement Spécialistes en outillage

Validation Présentation des solutions au personnel Faisabilité financière Présentation des solutions à la direction Développement d'un plan d'action

Mise en place et normalisation Modification d'équipement Formation Documentation Mise en place des listes de vérification et des procédures

Suivi Responsabiliser l'équipe sur l'atteinte des objectifs Désigner un responsable pour faire le suivi des améliorations Faire un suivi du plan d'action

Exemple de la cafetière

Opérations pour refaire du café

Concepts d’amélioration Volet I : Organisation du travail 5S : chaque chose à sa place Documenter / Standardiser Une seule direction Réduire les distances Volet II : Modification des équipements Deux valent mieux qu’un Outillage combiné Positionneurs Fixation rapide Manutention Détrompeurs (Poka-Yoke)

5S : chaque chose à sa place Chaque outil, pièce d’équipement, matière première... à sa place et en bonne quantité Éliminer tout ce qui peut nuire à l’opérateur

Documenter / Standardiser Standardiser un plan de match pour les mises en course Élaborer une liste de vérification

Une seule direction Pour minimiser les encombrements, maintenir le flot dans une seule direction 3 1 4 Rail 2 Ancienne méthode Nouvelle méthode Combiner le retrait de l’ancien outil et l’insertion du nouveau en une seule opération

Réduire les distances Minimiser les déplacements pour aller chercher les outils, les boyaux d’alimentation, etc. Utiliser le diagramme spaghetti pour visualiser les déplacements

Deux valent mieux qu’un Optimiser les temps de réglages internes avec deux articles identiques Rouleau en attente prêt à être déroulé... ... et l’accumulateur pour permettre le changement de rouleau sans arrêter l’équipement

Outillage combiné Combiner l’outillage des équipements pour minimiser les ajustements Technique du plus petit commun multiple (outils à fonctions multiples) Gabarits à plusieurs dimensions Mécanisation Convoyeurs à rouleaux Blocage et déblocage pneumatique Butée multiple sur plaque tournante Base

Positionneurs Utiliser des guides, des chemins de clés et des goupilles de positionnement

Fixation rapide Trou en forme de poire Trou en forme de U Hauteur de fixation standard Rondelle en U Etc... Méthode de la rondelle fendue Méthode de la boutonnière Méthode du clip

Minimiser la manutention Prôner la manipulation horizontale versus verticale Utiliser des rouleaux, des tables tournantes, des tables à billes Ne pas utiliser de chariots élévateurs Installer des poignées sur les objets difficiles à manipuler

Détrompeurs (Poka-Yoke) Minimiser les chances d’erreurs en utilisant Des longueurs de boyaux standardisées Des connecteurs standards Des codes de couleur Des fixations prévenant les mauvais positionnements Codage par couleur Connecteur électrique standard...

Points à retenir La réduction du temps de mise en course est une condition à la réduction de la taille de lot et du délai d’exécution global À appliquer d’abord aux principaux « goulots » Utilisez la méthode SMED – ça marche… Il existe plusieurs solutions connues pour accomplir la réduction du temps de mise en course Empruntez des solutions à d’autres usines ou dans des livres Réinventez seulement quand c’est nécessaire

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