1 CORRECTREUR DE PHARES DE VOITURE Étude de pré industrialisation d’une pièce pour valider sa géométrie au regard du procédé retenu, dans le respect des.

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1 1 CORRECTREUR DE PHARES DE VOITURE Étude de pré industrialisation d’une pièce pour valider sa géométrie au regard du procédé retenu, dans le respect des caractéristiques fonctionnelles attendues. Cette étude est consécutive à une évolution du produit visant à abaisser les coûts de production Rappel de la mise en situation du produit

2 2 Fonction de service isolée Réglage par un opérateur spécialisé Fonction technique considérée Transmettre et limiter le couple

3 3 Évolution proposée pour la pièce Le coût du montage du ressort participant à la fonction limitation du couple est excessif Le bureau d’étude propose une seule pièce réalisée avec:  un matériau déformable (PA 6.6 élastomérisé)  une géométrie garantissant la transmission et la limitation du couple grâce à une déformation maîtrisée

4 4 déformation lors de la limitation du couple La contrainte Maxi est ici Validation de la géométrie de la nouvelle pièce par simulation de comportement en contrainte et en déformation

5 5 RESISTANCE s >140MPa DEFORMABILITE Elevée PHOTO PIECE TRES GRANDE SERIE SOLUTION: Un polyamide élastomérisé PA6.6 Critères et choix du matériau de la nouvelle pièce

6 6 Quel procédé pour réaliser cette pièce? Que doit-on s’imposer pour simuler le procédé d’injection à l’aide du logiciel CADMOULD RAPID de CADFLOW? L’injection n’est pas remise en cause au regard de la taille de la série et du matériau retenu. Les données « matière » et « géométrie » sont différentes. L’étude d’industrialisation précédente est disponible. On dispose de la maquette numérique de la nouvelle pièce.  La géométrie de la pièce et le plan de joint de moulage  Un ou plusieurs points d’injection de la matière  La nature de la matière à injecter Il faut donc s’assurer de la faisabilité du procédé envisagé par:  une simulation du procédé  une étude de principe du moule d’injection

7 7 Étude de la simulation avec un seul point d’injection situé côté denture (comme sur la pièce initiale)

8 8 Quelques instants avant la fin de l’injection les 2 fronts de matière vont se rencontrer créant une ligne de fusion dans la zone fortement sollicitée Analyse des résultats et mise en évidence des défauts de cette solution Les inclusions d’air peuvent détériorer la matière en la brûlant, toujours dans la zone critique

9 9 Étude de la simulation avec deux points d’injection situés côté « zone critique »

10 10 Les lignes de soudure et les points d’inclusion d’air ne sont plus situés dans la zone critique Analyse des résultats de cette solution Les retassures se situent dans la zone centrale, épaisse, éloignée des zones fonctionnelles

11 11 Étude du principe du moule à l’aide d’un modeleur volumique Mise en évidence de l’obtention des formes en contre dépouille par noyaux intérieurs, extérieurs et par plans de joints multiples

12 12 Conclusions Le moule de la première pièce est plus simple, donc moins coûteux, mais le coût de montage du ressort excessif La deuxième solution avec une seule pièce présente la meilleure adéquation produit-procédé, avec toutefois un coût d’outillage d’injection important Le choix du constructeur s’est porté sur la deuxième solution, moins coûteuse au regard de l’amortissement du prix de l’outillage utilisé pour une très grande série de pièces C’est la considération du processus qui a déterminé ce choix.