LE CONTROLE NON DESTRUCTIF

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1 LE CONTROLE NON DESTRUCTIF

2 SOMMAIRE LE CONTROLE NON DESTRUCTIF 1-Introduction 2-Utilisation
3-Principes généraux 4-Différentes méthodes de contrôle 4.1-Contrôle par examen visuel (VT) 4.2 Contrôle par ressuage (PT) 4.3 Contrôle radiographique (RT) 4.4-Contrôle par ultrasons (UT 5. Application de la procédure de contrôle par ressuage 5.1 Préparation de la surface 5.2 Application de l'agent nettoyant 5.3 Séchage 5.4 Application de l'agent pénétrant et imprégnation. 5.5 Élimination de l'agent pénétrant en excès. A : Elimination de l’excès de pénétrant lavable à eau. B : Elimination de l’excès de pénétrant avec du solvant C : Elimination de l’excès de pénétrant post-émulsifiant avec du solvant. 5.6 Application de l'agent développant(Révélateur) 5.7 Temps développement. 5.8 Interprétation des résultats. 5.9 Evaluation. 5.10 Nettoyage final. 5.11 Sécurité. 5.12 Récapitulatif des étapes de l'application de contrôle par ressuage.

3 6. Application de la procédure par contrôle radiographique
6.1/- Objet de la procédure : 6.2/- Abréviation : 6.3/- Personnel : 6.4/- Équipement et matériaux : 6.5/- États de surface : 6.6/- Marquage des Objets a Examinés : 6.7/- Cas Joint de Soudure : 6.8/- Identification des films : 6.9/- Technique Radiographique : 6.10/- Exigences et variation de la Densité radiographique : 6.11/- Sensibilité IQI : 6.12/- Rayonnement rétrodiffusé : 6.13/- Qualité des radiogrammes (films): 6.14/- PENETRAMETRES (IQI) : 6. 15/- FLOU GEOMETRIQUE : 6. 16/- Temps de pose : 6.17/- Traitement des Films radiographiques : 6.18/- Interprétation des films Radiographiques : 6.19/- Rapport d’examen radiographique: 6.20/- Archivage des films : 6.21/- Radioprotection : 7. Application de la procédure par contrôle magnétoscopie 7.1 champ d’application 7.2 Personnel 7.3 Equipement 7.4 Condition de surface

4 1-Introduction Le contrôle non destructif (CND) est un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit en cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle aussi d'essais non destructifs (END) ou d'examens non destructifs

5 2-Utilisation Ces méthodes sont utilisées dans l'ensemble des secteurs industriels. On peut citer notamment : l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ; l'industrie navale (contrôle des coques) ; l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains d'atterrissage, etc.) ; l'aérospatiale et l'armée ; l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ; la sidérurgie la chaudronnerie et la tuyauterie en fabrication l'industrie de l'énergie : réacteurs nucléaires, chaudières, tuyauterie, turbines, etc. (maintenance des installations) ; le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de sécurité (essieux, roues, bogies); l'inspection alimentaire ; le Génie Civil et le bâtiment ; Et en règle générale dans tous les secteurs produisant : des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique, par exemple) ; des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire, canalisation de gaz, par exemple). Mais également dans des secteurs moins industriels comme l'archéologie !

6 Les agents qui effectuent ces contrôles peuvent être certifiés selon les normes en vigueurs, si la règlementation l'exige, si le client le demande, ou si l'entreprise utilise ce moyen comme assurance de la compétence de ses opérateurs dans le cadre de sa politique qualité

7 3-Principes généraux

8 Synoptique de la mise en œuvre d'un système CND
Quelle que soit la méthode adoptée, on peut représenter la mise en œuvre d'un système CND suivant le synoptique suivant : La cible se caractérise par un ensemble de paramètres que l'on va chercher à estimer afin de former un diagnostic d'intégrité La mise en œuvre d'un système CND adéquat va permettre de produire un certain nombre de signaux qui sont fonction des paramètres recherchés. Une étape « d'inversion », plus ou moins compliquée, est bien souvent nécessaire afin de retrouver les paramètres initiaux de la pièce.

9 Dans l’industrie pétrolière, plus spécifiquement, les canalisations sont inspectées de manière interne par des systèmes automatisés Le déplacement à plus ou moins grande vitesse de ces outils et les résolutions attendues nécessitent alors des moyens de CND très performants comme par exemple l'utilisation d'EMAT. Sur les pipelines on utilise des racleurs instrumentés6et sur les forages profonds des sondes de diagraphie7.

10 4-Différentes méthodes de contrôle
Les normes NF EN ISO 9712 Août 2012 (qui annule et remplace la norme EN 473) et EN définissent un certain nombre de symboles pour les méthodes usuelles cf.tableau). Ces symboles correspondent généralement à l'abréviation de la désignation anglaise de la méthode, par exemple, le symbole PT pour le ressuage vient de pénétrant testing. Cependant, il existe de nombreuses autres méthodes qui ne sont pas sujettes à la certification des contrôleurs, et n'ont donc pas de terminologie normée : c'est le cas par exemple du radar, très utilisé dans le Génie civil.

11 Méthode END symbole Émission acoustique AT Courants de Foucault ET Étanchéité LT Magnétoscopie MT Ressuage PT Radiographie RT Ultrasons UT Examen visuel VT Shearographie ST Thermographie TT

12 4.1-Contrôle par examen visuel (VT)
Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non destructif. L'état extérieur d'une pièce peut donner des informations essentielles sur l'état de celle-ci : des défauts évidents (comme des pliures, des cassures, de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes). Un examen visuel doit être effectué dans de bonnes conditions assurant avant tout un éclairage suffisant. Le niveau d’éclairement minimum requis est de l’ordre de 350 Lux. L’accessibilité de la partie à examiner doit permettre d’approcher l’œil à au moins 60 cm, sous une incidence de 30°. Lorsque la partie de la pièce à contrôler n’est pas accessible par un examen direct, on utilise un appareil appelé endoscope. Il s’agit d’un appareillage constitué de miroirs et lentilles. la méthode est appelée contrôle par endoscopie. Des défauts cachés sous-jacents présentant une irrégularité sur la surface extérieure peut être une indication de défaut plus grave à l'intérieur. Choisir la technique la plus adaptée en CND pour des examens approfondis déterminer des limitations des autres techniques CND choisies (accès, état de surface, etc). Les tests d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves hydrauliques comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites éventuelles.

13 4.2 Contrôle par ressuage (PT)
C'est une méthode destinée à révéler la présence de discontinuités ouvertes en surface de pièces métalliques, essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste à badigeonner (par immersion ou par pulvérisation électrostatique, parfois mais rarement, au pinceau) la cible avec un liquide fluorescent ou coloren rouge, qui pénètre dans les discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur est appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans les fissures, va les révéler. Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est sensible aux discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence des discontinuités de 1 µm d'ouverture, 100 fois plus fines qu'un cheveu. De plus, elle nécessite l'utilisation de produits non récupérables, voire contaminés après utilisation (ex. : centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des déchets), mais cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de discontinuités débouchantes présentes dans les matériaux non ferromagnétiques ou non conducteur d'électricité.

14 4.3 Contrôle radiographique (RT)

15 GemX-160 : Générateur de rayons-X portable destiné à la radiologie digitale en contrôle non destructif ; l'appareil est alimenté sur batterie et contrôlé à distance par ondes radios.

16 Rayons X (RTX) Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement utilisés pour réaliser des radiographies X. L'avantage de cette technique est de fournir des informations directement exploitables sur l'intérieur des objets ou des matériaux. L'étape d'inversion peut être assez réduite et la résolution spatiale suffisamment bonne. Toutefois, l'interprétation des images demande de l'expertise et la réalisation des clichés nécessite des conditions de sécurité pour l'opérateur et l'environnement. Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé notamment pour les soudures dans les centrales nucléaires et les chantiers navals et pétroliers, la corrosion des tuyaux, la structure des matériaux composites ou les fissures dans les pièces mécaniques complexes ainsi que pour les pièces de fonderie. D'autres méthodes radiologiques de contrôle non destructif utilisent la fluorescence et la spectrométrie. Grâce au rayonnement rétrodiffusé, il est possible d'analyser le contenu atomique des objets et ainsi par exemple de détecter la présence de plomb ou d'autres matériaux toxiques dans les peintures, ou bien la présence d'explosifs dans des objets suspects.

17 Gammagraphie (RT gamma)
Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements gamma. Elle se rapproche de la radiographie par rayons-X mais nécessite plus de précautions. La qualité d'image est également moins bonne. L'avantage principal réside dans l'énergie du rayonnement qui permet une meilleure pénétration que par les rayons-X et la plus grande compacité des projecteurs et des sources. Les appareils de gammagraphie appelés gammagraphes (abrégé : GAM) fonctionnent à l'aide d'isotope radioactif stable (principalement iridium 192, cobalt 60 et sélénium 75). Ce sont des sources autonomes qui ne nécessitent aucune prise de courant contrairement au poste à rayon X. La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source de rayonnements et un film photographique contenu dans une cassette souple ou rigide. Après un temps d’exposition dépendant de la qualité du film, de l'isotope, de l'activité de la source radioactive, la nature et l’épaisseur du matériau radiographié, le film est développé. L'interprétation du film permet de mettre en évidence certains défauts de compacité de la pièce. Les domaines d’utilisation sont nombreux (chaudronnerie, fonderie, industrie du pétrole- chimique, construction navale et aéronautique).

18 Neutronographie Le principe de la neutronographie est similaire à celui de la radiographie X et lui est complémentaire. Elle peut être effectuée grâce à un faisceau neutronique issu d’un réacteur, d'un accélérateur d'ions ou d’une source de 252Cf (émetteur de neutrons). Elle est notamment utilisée pour le contrôle de matériaux hydrogénés situés à l'intérieur d'enceintes métalliques.

19 Jauges Le principe des jauges est basé sur la loi de l’atténuation des rayonnements (loi de Beer-Lambert). On distingue : jauges de niveau : elles indiquent la présence ou l’absence de matériau sur le trajet horizontal du faisceau (source et détecteur placé de part et d’autre du matériau) Les sources utilisées sont des émetteurs bêta ou gamma selon l’épaisseur et la densité du matériau à mesurer. Elles sont utilisées pour le contrôle des réservoirs de liquides, des silos (sable, grains, ciment, etc.) ; jauges d’épaisseur : si le matériau est de densité constante, l’intensité du signal reçu par le détecteur sera fonction de l’épaisseur de celui-ci. Elles sont utilisées pour la mesure en continu de produits en feuilles : papiers, tissus ou caoutchouc par exemple.

20 4.4-Contrôle par ultrasons (UT

21 Équipement de contrôle par ultrasons
Équipement de contrôle par ultrasons. Les ondes émises et réfléchies donnent des informations sur la présence ou non de défauts et sur leur nature. Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit sur les défauts puis revient vers le traducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut et de définir ses dimensions relatives. Cette méthode présente une résolution spatiale élevée et la possibilité de trouver des défauts aussi bien dans le volume de la matière qu'en surface. L'étape d'inversion est simple, du moins pour les pièces géométriquement et matériellement simples. Cette méthode nécessite d'effectuer un balayage mécanique exhaustif de la pièce Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des défauts.

22 D'autres techniques, telle que la méthode TOFD (Time of flight diffraction), utilisent le principe de diffraction des ondes ultrasonores pour la détection et la caractérisation des défauts. Les développements technologiques récents permettent également la mise en œuvre de "multiéléments", c'est-à-dire l'équivalent de plusieurs capteurs ultrasonores utilisés en même temps, ce qui permet de maîtriser la "forme" du train d'ondes émis Par comparaison avec le contrôle par radiographie qui est également mis en œuvre pour la recherche de défauts dans le volume de la matière, les principaux avantages et inconvénients sont les suivants :

23 Avantages : Ne nécessite qu'une seule face d'accès Aucun danger lié à l'utilisation de source radioactive et de rayonnements ionisants Plus grande sensibilité de contrôle sur les pièces de forte épaisseur Résultat du contrôle en temps réel Contrôle plus rapide pour des épaisseurs importantes Meilleure sensibilité de contrôle pour les défauts filiformes (fissures, tapures, criques) d'orientation aléatoire

24 Inconvénients : Certains matériaux métalliques sont difficilement contrôlables (matériaux à gros grains) Contrôle plus lent pour les faibles épaisseurs Plus faible sensibilité à la détection de porosités

25 Émission acoustique (AT)
Le contrôle par émission acoustique consiste à recueillir l'émission d'une pièce ou structure soumise à sollicitation, par exemple lors d'une épreuve hydraulique ou pneumatique. La propagation des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau, détectée par un maillage de capteurs, peut conduire à une localisation des sources d'endommagement du matériau en temps réel (fissuration...) et à une évaluation de leur sévérité. C'est une méthode globale (tout l'appareil est contrôlé en même temps) et dynamique (les défauts non évolutifs ne sont pas détectés).

26 Thermographie (TT) Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter un matériau ou une structure par un apport d'énergie (mécanique, photonique, chauffage par induction, air chaud...). La diffusion de la chaleur dans le matériau et l'impact qu'elle a sur la distribution de température de surface renseignent sur les propriétés thermo physiques des matériaux et sur d'éventuels défauts ; un temps de propagation d'une onde de chaleur dans un matériau peut par exemple permettre de mesurer la diffusivité thermique du matériau et ainsi en déduire la conductivité thermique. Les principaux avantages de l'ensemble de ces méthodes résident dans la possibilité d'effectuer un contrôle sans contact et automatisable. Les inconvénients sont liés à la lenteur du contrôle, au coût de l'investissement et à la difficulté de mise en œuvre des étapes d'inversion pour établir le diagnostic.

27 Magnétoscopie (MT) La magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui consiste à créer un flux magnétique intense à la surface d’un matériau ferromagnétique. Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une fuite qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit une signature particulière caractéristique du défaut.

28 Contrôle d'étanchéité (LT)
-Les méthodes de contrôle d'étanchéité font appel à des gaz traceurs, couplés à des instruments très sensibles à des concentrations minimes de ces gaz traceurs. Les plus courants sont l'hélium, l'hydrogène (azote hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6 est lui maintenant interdit par la réglementation. Actuellement, cette méthode n'est encore pas codifiée par le Cofrend, mais elle l'est dans de nombreux autres pays8 les États-Unis par exemple.

29 -Des méthodes de détection de fuite à l'aide d'un système de mesure en maintien de pression permettent une grande précision de détermination du taux de fuite, sans recourir aux gaz traceurs.

30 Dans le contrôle des emballages, ces méthodes ont l'avantage de contrôler l'ensemble du volume scellé, et notamment l'ensemble des soudures (longitudinales et transversales) qui sont très souvent inaccessibles par le procédé de pliage. -Les méthodes de détection de fuite en bassin sans dépression externe ont une sensibilité de l'ordre de 250 µm pour une probabilité de détection de 70 % pour le contrôle de contenants à volume variable 9. À cette difficulté intrinsèque du test en bassin, s'ajoutent les plis issus de la réalisation de l'emballage (soudure longitudinale), qui peuvent emprisonner des bulles d'air vues comme des fausses fuites.

31 Contrôle d'étanchéité ITM TODA-15
La méthode de contrôle ITM TODA-15 associe une mise en dépression des éléments à contrôler (réservoirs et accessoires et canalisations associées) à une détection acoustique des « bruits de fuites » dans les zones non étanches. La dépression est l'élément physique qui provoque l'émission de turbulences dans les zones non étanches. Les « bruits » de fuite (turbulences) sont détectés grâce au positionnement de capteurs dans l'installation contrôlée (canalisations, réservoirs associés et accessoires). Les capteurs ATEX sont raccordés à une interface électronique (TODA Unit) qui permet, en combinaison avec un logiciel spécifique, le traitement des signaux acoustiques et la gestion du contrôle d'étanchéité. La méthode de contrôle ITM TODA-15 est principalement utilisée dans les installations de stockage travaillant sous pression atmosphérique.

32 Courants de Foucault (ET)
Les courants de Foucault (ET)10 sont des courants qui apparaissent dans un matériau conducteur lorsque l'on fait varier le flux magnétique à proximité. Ils sont une conséquence de la loi de Lenz-Faraday. Dans le cadre des END, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier grâce à l'injection dans une bobine d'un courant alternatif selon différentes fréquences. Cette bobine joue le rôle d'émetteur et parfois récepteur, la variation de flux dans le matériau crée des courants induits : les courants de Foucault (CF). En présence d'un défaut, leur circulation est perturbée par les variations de conductivité électrique dues à la géométrie du défaut. Cette perturbation entraine une variation du champ magnétique créé par les courants de Foucault que l'on peut détecter grâce à la bobine (capteur inductif de type fluxmètre). La technique consiste à utiliser une sonde munie d'une bobine et de mesurer aux bornes d'un pont une différence de tension engendrée par la variation d'impédance de la bobine excitatrice/réceptrice. Les examens non destructifs par courants de Foucault peuvent être automatisés ce qui rend le contrôle rapide; et pratique notamment si l'environnement de contrôle est potentiellement dangereux En présence d'un défaut complexe, un complément d'examen par ultrasons peut être effectué pour mieux caractériser l'anomalie.

33 Méthodes couplées Récemment, des méthodes couplées ont vu le jour, et pour certaines sont encore dans le domaine de la recherche : les méthodes électromagnétiques acoustiques, électromagnétiques ultrasonores ou magnéto-optiques.

34 Acoustique non linéaire
Plusieurs études ont montré que les méthodes acoustiques linéaires ne sont pas assez sensibles à l’endommagement très localisé. Devant une telle difficulté, les méthodes acoustiques non linéaires présentent une alternative importante capable de caractériser et éventuellement de déterminer les endommagements faibles ou précoces, localisés ou diffus. Ainsi depuis quelques années, l’acoustique non linéaire apparaît de plus en plus comme une nouvelle piste très prometteuse pour le contrôle et l’évaluation non destructive des matériaux de structure.

35 5. Application de la procédure de contrôle par ressuage
5.1 Préparation de la surface Avant d'entamer le contrôle de ressuage, les pièces doivent être propres et exemptes de toutes traces de graisses, d'oxyde ou de toute irrégularité susceptible de gêner l'interprétation. Le pré nettoyage sera exécuté par brossage, meulage ou limage. Le sablage et le grenaillage sont interdis dans cet essai du fait que ces méthodes peuvent masquer les defaults.

36 5.2 Application de l'agent nettoyant
-L'utilisation de produits nettoyant est une opération préliminaire à l'opération de ressuage, -L’objectif est d'obtenir une surface propre pour permettre au pénétrant de s'infiltrer dans les défauts. -L'opération de nettoyage consiste à enlever toute crasse, graisse, trace de repérage, huile ou autre substance pouvant masquer les indications du test à l'aide d'un chiffon blanc propre, sec, non pelucheux imbibé d'un solvant fourni par un fabriquant agrée.

37 5.3 Séchage Sécher ensuite la surface à l'aide de chiffons blanc secs non pelucheux. Laisser sécher au moins 7 minutes afin de permettre une évaporation normale, ensuite procéder à la mesure de la rugosité de la surface (6.2 µm pour les objets usines ou lisses, 12.5 µm pour les objets bruts) et prélever la température de la surface (mini 5°C,maxi 52°C) la température ne doit pas être supérieure à 52°C ou inferieure à 5°C et ce pendant toute la durée de l’examen ou selon recommandations du fabricant. L’examen doit être réalisé sur une lumière blanche supérieure à 1000 luxe ou sur une lumière noire en utilisant une lampe UV supérieure à 1000 µw / cm2.

38 5.4 Application de l'agent pénétrant et imprégnation.
Définir au préalable le type de pénétrant à utiliser colore ou fluorescent lavable à eau, post-émulsifiant ou amovible par solvant, selon la surface à examiner en vérifiant la date de validation et le certificat de conformité de fabriquant. Appliquer l'agent pénétrant par pulvérisation, brossage ou trempage dans la mesure du possible, sur la zone concernée. Le temps d'imprégnation minimum est de 5 min jusqu'au plusieurs heurs au moment ou la surface à examiner est humide ou selon le temps recommandé par le fabriquant agrée. Il ya lieu de noter que ces températures peuvent être modifiées selon d'autres exigences de maître de l'ouvrage.

39 5.5 Élimination de l'agent pénétrant en excès.
A : Elimination de l’excès de pénétrant lavable à eau. Après avoir appliqué l'agent pénétrant et le temps spécifié, il faudra enlever l'excédent du pénétrant restant sur la surface à l'aide des chiffons blancs, secs et propres non pelucheux ou par un papier absorbant, ou par un pistolet air- eau à condition que la pression d’eau ne doive pas dépasser 2 bars. Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons blancs secs no pelucheux. B : Elimination de l’excès de pénétrant avec du solvant. L’élimination dans ce cas se fait avec un chiffon blanc, propre, sec non pelucheux imbibé par du solvant et essuyer avec une légère application sur la surface afin de réduire le retrait du pénétrant dans les discontinuités. L’excédant du solvant doit être éviter avant l'application du révélateur. Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons blancs secs no pelucheux. C : Elimination de l’excès de pénétrant post-émulsifiant avec du solvant. Dans le pénétrant post émulsionné on va appliquer un agent émulsifiant avec le solvant pour l’élimination de l’excès de pénétrant et nous avons deux cas :

40 Emulsification lipophile.
On doit ajouter un émulsifiant lipophile par pulvérisation ou immersion sur la surface, pour l’élimination de l’excès du pénétrant post-émulsionné. On laisse un temps pour que l’émulsifiant lipophile ce mélange avec le pénétrant post-émulsionné après ce temps écouler, nous procédons à l’opération d'enlèvement de l'excès de pénétrant. La température et la pression d'eau doit être tel que recommandé par la procédure ou par le fabricant. Emulsification hydrophile. On utilisant le même processus que pour l’émulsification lipophile seulement dans ce cas le temps écouler pour le mélange entre l’émulsifiant hydrophile et le pénétrant est critique car ne doit pas dépasser 1 min, c’est non l’émulsifiant hydrophile vas s'infiltrer dans les discontinuités et en rinçage on vas extraire le pénétrant qui est dans les discontinuités. La température et la pression d'eau doit être tel que recommandé par la procédure ou par le fabricant. Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons blancs secs no pelucheux.

41 5.6 Application de l'agent développant(Révélateur)
-L'application du révélateur ne doit être effectuée que sur une surface sèche (non mouillée). -Appliquer le révélateur immédiatement, pulvériser le révélateur sur la surface concernée, à une distance de 25 cm de la surface et pour avoir une couche uniforme. -une quantité trop faible peut être insuffisante pour extraire l'agent pénétrant des discontinuités, une quantité importante peut conduire à une accumulation de révélateur masquant les indications de discontinuités. Bien agiter le révélateur pour assurer que ses particules sont en suspension.

42 5.7 Temps développement. -Le temps du développement commence immédiatement après l'application du révélateur. -La bonne pratique de travail consiste donc à observer la surface pendant l'application du révélateur afin de détecter la nature de certaines indications qui peuvent avoir tendance à disparaître par diffusion.

43 5.8 Interprétation des résultats.
La surface concerné par l'interprétation doit être soigneusement observé lors de l'application du révélateur et les résultats doivent être interprétés de minutes après l'application du révélateur ou selon les recommandations du fabriquant. Si on n’a pas des résultats au temps écouler en peut augmenter le temps d’interprétation à condition que la surface à examiner reste humide. Si de fausses indications sont soupçonnées, réexaminer cette partie.

44 5.9 Evaluation. Toutes les indications pertinentes de surface doivent être relevées et évaluées Conformément selon les codes, norme et les spécifications d'acceptation ou spécifications applicables émises par le maître de l'ouvrage. Un PV de contrôle par ressuage doivent doit être soigneusement préparé pour contenir toutes les informations relevés sur la surface examinée : 1- Nature de la surface examinée 2- Numéro d'identification de la pièce 3- Matériels utilisés 4- Type des produits utilisés : pénétrant, colorant, révélateur, solvant, émulsifiant

45 5- Durée de chaque opération
6- Références et codes 7- Date d'examen 8- Nom de l'inspecteur niveau II Résultat d'examen (identification des défauts, qualification, quantification, décision d'acceptation ou de refus).

46 5.10 Nettoyage final. Après l'achèvement du l'opération. La surface examinée doit être bien nettoyée de tous résidus de produits du ressuage. 5.11 Sécurité. Avant toute opération de contrôle par ressuage l'agent doit être menu de tout son équipement de sécurité telle que lunettes, gants, masques et veuille à respecter les règles et consignes de sécurité du maitre de l’ouvrage ainsi que les consignes d’écrite par les fiches de données de sécurité (FDS) des produits. 5.12 Récapitulatif des étapes de l'application de contrôle par ressuage. Après avoir reçu le programme de travail, l'inspecteur chargé de l'opération de l'examen par ressuage devra procéder par les étapes suivantes :

47 Nettoyer soigneusement la surface à examiner à l'aide de chiffon blanc sec et propre non pelucheux imprégnés d'un solvant fourni par un fabriquant agrée, 2- Sécher ensuite la surface à contrôler à l'aide d'un chiffon blanc sec non pelucheux, laisser séchera moins 7 minutes à l'air libre, ou éventuellement utiliser un procédé pour chauffer la surface à examiner. 3- procéder a la mesure de la rugosité de la surface (6.2 µm pour les objets usines ou lisses, 12.5 µm pour les objets bruts) et prélever la température de la surface (mini 5°C, maxi 52°C) ainsi que la lumière blanche devra être supérieure à 1000 luxe ou sur une lumière noire en utilisant une lampe UV supérieure à 1000 µw / cm2. 4- Appliquer l'agent pénétrant par pulvérisation sur la surface d'une manière homogène et uniforme. 5- La durée d’imprégnation doit être minimum 5 min.

48 6- Enlever l'excédant d'agent pénétrant à l'aide d'un chiffon blanc propre et sec non pelucheux ou par un papier absorbant, répéter l'opération jusqu'à ce que la plus grande partie de l'excédant soit enlevé. Imprégner ensuite un chiffon blanc propre et sec non pelucheux par un solvant d'un fabriquant agrée et essuyer la surface jusqu'à la disparition de toute trace d'agent pénétrant en excès. 7- Faire attention de ne pas utiliser trop de solvant afin de ne pas extraire l'agent pénétrant des discontinuités, laisser sécher pendant au moins 5 mn pour permettre une évaporation normale. Utiliser un autre chiffon propre, blanc, sec, non pelucheux pour vérifier que l'excédant pénétrant a été complètement enlevé. 8- Appliquer le révélateur immédiatement, pulvériser le révélateur sur la surface à examiner à une distance environ de 25cm, veiller à ce que la quantité du pénétrant soit suffisante pour extraire l'agent pénétrant des discontinuités. Le révélateur doit être bien agité pour assurer que ses particules sont en suspension.

49 9- Relever les indications de la surface examinée dés que la première application du révélateur.
10- Procéder à l'interprétation. 11- Nettoyage finale de la surface examinée Établir le PV et les résultats d'interprétations selon le model MCE joint en annexe

50 6. Application de la procédure par contrôle radiographique
6.1/- Objet de la procédure : La procédure de contrôle par radiographie consiste à définir la méthode détaillée du contrôle radiographique des objets à examiner. Elle définie aussi les mesures de sécurité à entreprendre pendant les opérations de contrôle radiographie. 6.2/- Abréviation : AI : Accumulation d’imperfections BT : Perçage C : Fissures CP : Nid de porosités P : Porosités HB : Porosité de cordon creux ESI : inclusions de laitier allongées ISI : Inclusions de laitier isolées EU : Caniveau externe IU : Caniveau Interne IP : Manque de pénétration IF : Manque de fusion RC: Concavité interne IQI : Indicateur de Qualité d’Image KP : Point Kilométrique Rx : Reshoot DWDI : Exposition Elliptique Double Image DWSI : Exposition Contact Simple Image SWSI : Simple Exposition Simple Image

51 6.3/- Personnel : Le personnel CND chargé de la prise des clichés et de l’interprétation des résultats de contrôle devra être certifié au niveau requis selon SNT-TC-1A ou équivalent. L’évaluation de résultats de tests doit être réalisée uniquement par le personnel certifié niveau II ou III RT 6.4/- Équipement et matériaux : Source de radiation : Il existe deux sources de radiation, l’usage de radiographie gamma ou Rayon X. Télécommande et gaine d’éjection avec collimateur pour la protection. Jeux de chiffres et lettres pour marquage (en plomb). Bandes chiffrées, marqueur à peinture. Films, cassettes, doses de développement. Véhicule aménagé pour le transport de la matière radiative avec girouette de signalisation équipé de tablier et gants en plomb, perche, radiamètre. Laboratoire pour développement. Négatoscope, densitomètre. 6.5/- États de surface : Les surfaces à examiner doivent être exemptes de toutes irrégularités susceptibles de perturber l’interprétation des films. Les défauts d’aspect tels que caniveaux, morsures, coup d’arc, coup de meule formant une sous épaisseur par rapport à l’épaisseur de la pièce seront réparés avant la prise des radiographies ( cas joint de soudure).

52 6.6/- Marquage des Objets a Examinés :
Toutes objets a examinés doit être marqué par des initiales qui montre l’identification de ces dernier. 6.7/- Cas Joint de Soudure : Les numéros de soudure et le repère soudeur doivent être marqués sur le tube. La position zéro se trouvant en haut du tube (position 12 heures) et le sens de progression doivent aussi être marqués sur le tube à l’aide d’un marqueur à peinture. Il est nécessaire d'utiliser une bande chiffrée pour permettre la localisation de la réparation en cas d’existence. 6.8/- Identification des films : Le repérage des clichés est réalisé par un marquage en lettres et chiffres de plomb dont l’image doit apparaitre sur le film et en dehors de la zone d’interprétation de la soudure. Ce marquage comprend un minima : Le numéro complet du plan. Le numéro de soudure. Le (s) repère (s) du (des) soudeur(s) La date de la prise de clichés. Les informations d’identifications peuvent être composés de caractères en plomb ou imprimées de façon permanente avec un imprimeur photographique (D flasher). L’identification ne doit pas obscurcir la zone d’intérêt.

53 6.9/- Technique Radiographique :
Technique simple paroi/ double paroi, simple image(SWSI)/(DWSI) : Lorsque cette technique est appliquée, un nombre adéquat d’expositions doit être fait pour assurer la couverture d’examen requis. Lorsque 100% de couverture d’éléments circonférentiels est requise, trois expositions minimum doivent être prises à 120° l’une sur l’autre doit être effectuée. a-(SWSI) : Le rayonnement passe à travers une seule paroi et l’interprétation sera effectuée pour une seule paroi (une seule image). b-(DWSI) : Le rayonnement passe à travers deux parois et l’interprétation sera effectuée pour une seule paroi (une seule image). Technique double paroi, double image(DWDI) : Le rayonnement passe à travers une double paroi, cette technique sera utilisée lorsqu’il n’est pas pratique d’utiliser la technique de simple paroi. Elle sera utilisée pour les diamètres inferieurs ou égale à 3’’ 1/2, lorsque cette technique est utilisée un seul pénétrametre sera installé coté source. Sur coté soudure, le faisceau de rayonnement peut être désaxé sur le plan de la soudure sur un angle suffisant pour permettre de repérer les images coté source et la zone coté film de la soudure, de cette manière il n’y aura pas d’empiétement de la zone à interpréter. Lorsque les deux doivent être faites pour chaque joint, les deux images peuvent être superposées, lorsqu’une couverture complète est requise pour cette configuration un minimum de trois expositions de 60° à 120° l’une de l’autre doit être faite pour chaque joint. Lorsque le recouvrement requis dans les densités prescrites et les niveaux de sensibilisation IQI ne peuvent pas être obtenus, des expositions supplémentaires doivent être effectuées.

54 6.10/- Exigences et variation de la Densité radiographique :
La densité du film radiographique doit être au minimum 1.8 dans la zone à examiner et le trou ou fil visé de l’IQI avec une source de rayons X et 2.0 minimum dans la même zone avec une source gamma. La densité pour une exposition de plusieurs films doit être au minimum 1.3 dans chaque film. La densité radiographique doit être mesurée en utilisant un densitomètre calibré. L’étalonnage sera effectué dans les règles et standards internationaux, la tolérance de calibrage doit au maximum être ≤ 0,05. La densité radiographique doit être mesurée sur toute l’aire adjacente de la soudure et le métal de base, sans dépassé 4. La densité du radiogramme à travers la zone à examiner ne doit pas dépasser +/- 15% à 30% varié entre trou ou fil ou trou ou fil adjacent de l’IQI désigné. Ne doit en aucun cas dépasser le minimum de la densité admissible. Lorsque des cales sont utilisées avec IQI à trou, la limitation de densité ne doit pas dépasser 30%, mais peut être dépassé, ainsi la limitation minimale ne s’applique pas pour cette IQI à condition que la sensibilité nécessaire du l’IQI désigné soit satisfaisante. NB : L’étalonnage du densitomètre doit être vérifié en début de chaque période de travail en utilisant un film à gradin. L’instrument doit être considéré calibré si toutes les lectures sont à +/ des unités de densité selon ASME section V.

55 6.11/- Sensibilité IQI : La radiographie doit être effectuée avec une technique suffisante pour que le trou ou fil visé ou adjacent ainsi que les lettres et numéros d’identification du l’IQI soit clairement visible sur le radiogramme. Le trou ou fil ou adjacent de L’IQI dans le cas du technique multiple film n’apparait pas dans un film mais apparait dans les films composés, l’interprétation est autorisée seulement par observation des films composés. 6.12/- Rayonnement rétrodiffusé : Un symbole en plomb « B » avec dimensions minimum de ½ ‘’ (13mm) de longueur et de 1/16’’ (1.5mm) d’épaisseur, devra être placé à l’arrière de chaque cassette de film durant chaque exposition pour déterminer si le rayonnement rétrodiffusé expose le film.

56 6.13/- Qualité des radiogrammes (films):
Les radiogrammes doivent être exempts de défauts mécaniques, chimiques ou autres, dont l'étendue puisse masquer, ou se confondre avec l'image de n'importe quelle discontinuité de la zone d'intérêt de l'objet radiographié. Ces défauts incluent mais ne sont pas limités a : Effet de brume (Flou). Défauts de traitement tels que stries, traces d'eau ou de produits chimiques. Égratignures, empreintes de doigts, salissure, décharge électrostatique, déchirure, pliage. fausse indication due à des écrans défectueux. 6.14/- PENETRAMETRES (IQI) : Dans le cas d’une exposition par contact, un (1) IQI sera placé par film, dans le cas d’une exposition panoramique 04 IQI par joint éparpillé à 90 °.

57 Le tableau résume l’emplacement des IQI par rapport à la technique et nombre d’exposition.

58 Sélection D’IQI : L’IQI doit être sélectionné à partir du même groupe ou de même alliage comme exigé dans le code ASME V ou SE- 1025, SE-747. Le pénétrametre à trous ou à fil doit être sélectionné selon la table T-276 ASME BPVC section V. Aucune substitution de sensibilité de pénétramètre équivalent (EPS) ne sera admise avec le pénétramètre à trous. L’équivalence entre le pénétramètre à trous et à fil doit être en conformité avec l’article 2 ASME section V ou se référer à la table T-EN 462 pour le choix d’indicateur de qualité d’image. Placement de L’IQI : A) Pénétrametre coté- source : Les Pénétrametres seront placés coté source lorsque leur emplacement est possible. Quand la configuration ou la dimension empêche le placement du pénétrametre sur la pièce à souder ils peuvent être placés sur un bloc séparé de même métal ou radio graphiquement similaire. L’épaisseur du bloc n’est pas limitée du moment que les exigences relatives à la densité du pénétrametre et la zone d’intérêt selon ASME section V sont atteintes. Pénétrametre sur le côté source du bloc séparé ne doit pas être placé plus prés du film que la face coté source de la pièce à radiographier. Les dimensions du bloc doivent dépasser les dimensions du pénétrametre et qui soient visibles sur le radiogramme.

59 Pénétromètres coté Film :
Lorsque l’inaccessibilité empêche le placement manuel du pénétramètre sur le coté source, il sera placé sur le coté film en contact avec la pièce d’examen. Une Lettre ((F)) en plomb doit être utilisée au moins aussi haute que les numéros d’indentification du pénétramètre doit être placée adjacente au pénétramètre ou sur le pénétrametre mais sans masquer les trous du pénétrametre. Localisation du pénétrametre à trou sur les soudures : Les pénétrametres peuvent être placés adjacents à la zone d’intérêt. Lorsque la lettre F en plomb est utilisée, les numéros d’identification ne doivent pas être dans la zone d’intérêt sauf si la configuration géométrique nous oblige. Localisation des pénétrametres à fil (IQI) : Les pénétramètres doivent être placés sur la soudure de façon à ce que la longueur des fils soit perpendiculaire à la longueur de la soudure. Les numéros d’identification ne doivent pas être dans la zone d’intérêt sauf si les configurations géométriques ne le permettent pas.

60 Localisation des pénétramètres pour matériaux autres que les joints de soudures :
Le pénétrametre et les numéros d’identification du pénétramètre pour les matériaux autres que les joints de soudures avec utilisation de la lettre ((F)) en plomb peuvent être placés dans la zone d’intérêt.

61 NB : Cale sous pénétrametre à trous : 
Une cale de matière radiographiquement similaire au métal de base doit être placée entre la pièce et le pénétrametre, si nécessaire, de façon à ce que la densité radiographique à travers la zone d’intérêt ne soit pas supérieure à moins de 15 % (plus claire que) la densité radiographique à travers le pénétrametre de façon que les bords d’au moins trois cotés du pénétrametre soient visibles sur le radiogramme.

62 6. 15/- FLOU GEOMETRIQUE : Le flou géométrique est calculé comme suit : d x e Fg = D - e Fg = Flou géométrique en mm D = Distance source –film en mm d = dimension réelle de la source ou du foyer en mm e = épaisseur de la pièce. Quand exigé par la Section du Code de référence, le flou géométrique (Fg) tel que calculé selon ASME, section V ne devra pas dépasser ce qui suit : Épaisseur du Matériau, pouces. Fg Maximum, pouces. Inférieure à 2 jusqu’à Supérieur à 3 jusqu’à Supérieur à

63 6. 16/- Temps de pose : Règle de calcul L’abaque à calcul fournie par type d’énergie. Formule de calcul. Gammagraphie : T= Xr x D2 x K x N A T : temps d’exposition en heure. Xr : facteur d’exposition en Ci.h à 1m. D : distance focale en mètre. K : coefficient de rapidité des films. N : facteur correctif de densité. A : activité de la source en Ci

64 6.17/- Traitement des Films radiographiques :
Le traitement des films sera effectué manuellement ou au moyen d’une machine automatique, selon les recommandations du fabricant. La concentration des produits et celle recommandée par le fabricant.

65 Tableau Traitement manuel :
Les conditions générales de traitement décrites dans le tableau suivant correspondent aux principaux produits de traitement utilisés : Tableau

66 Traitement automatique :
Les recommandations du fabricant de la machine doivent être respectées. Une attention particulière est portée au nettoyage périodique des rouleaux d’entraînement des films. Ces produits doivent être maintenus à une température de 20°C ± 2°C. Développement du film : Le développement du film sera effectué dans la chambre noire en utilisant séparément des bacs de révélation et de fixation. Les conditions climatiques doivent êtres maintenues de façon à éliminer tous échauffement des produits chimiques. A l’aide d’un thermomètre, maintenir les produits de développement (révélateur, fixateur et l’eau) à une température comprise entre 20°C ± 2°C. Se reporter, dans tous les cas, aux recommandations du fabricant. Agiter les solutions avant de commencer le développement. Pendant le développement, séparer les supports de film d'au moins 12,7 mm pour permettre une agitation adéquate des cadres. Agiter le film au début du développement afin de le mouiller complètement et d'éliminer les bulles d'air. L'agiter également de façon régulière pendant le développement, en allant jusqu'à l'agiter toutes les minutes lorsque le révélateur commence à vieillir.

67 Respecter les recommandations du fabricant concernant la durée de développement.
Lorsque la révélation est terminée, plonger le film dans le bain d'arrêt afin d'arrêter l'action du révélateur. Agiter le film dans le bain d'arrêt pendant la période recommandée par le fabricant. Le temps de révélation est mentionné dans le paragraphe qui suit Rincer le film dans de l'eau pendant quelques secondes et le plonger dans le fixateur. L'agiter pendant environ dix secondes. Jeter la solution de clarification si le temps de clarification dépasse six minutes. Le temps de fixage est mentionné dans le paragraphe qui suit. Les radiographies doivent être exemptes de tout défaut mécanique, chimique ou de développement susceptible de faire obstacle à leur interprétation correcte. Les films développés sont placés entre de cavaliers ou intercalaires en papier fin utilisés pour le conditionnement des films vierges. L’ensemble films- cavaliers est placé dans des pochettes en papier ou carton fin. les pochettes et boites sont placées dans des meubles qui ne sont pas susceptibles de dégager des vapeurs.

68 Remarque: En dehors des périodes d’utilisation, les cuves doivent être munies de leurs couvercles afin d’éviter l’évaporation, l’oxydation, etc. Il n’est souhaitable de régénérer les produits, toutefois il est possible de préparer une solution d’entretien conformément aux prescriptions du fournisseur.

69 6.18/- Interprétation des films Radiographiques : 
Les films radiographiques seront interprétés dans une chambre à faible éclairage. Ils seront examinés et interprétés par un personnel certifié niveau II RT (ASNT-TC-1A ou équivalent). Les films seront interprétés conformément au codes y afférents. 6.19/- Rapport d’examen radiographique: Un rapport détaillant l’examen, l’interprétation et la disposition de chaque radiogramme doit être enregistré sur le rapport d’examen radiographique. 6.20/- Archivage des films : Les films doivent être soigneusement séparés par des cavaliers ou intercalaires en papier. Les boites de films archivés, doivent être placées dans les meubles de rangement prévus à cet effet et maintenues fermées. Les locaux de stockage, doivent être maintenus: Dans un état de grande propreté A une température inférieure à 21 °C A un taux d'humidité relative, compris entre 30 et 50%. Inaccessibles aux rongeurs et insectes.

70 6.21/- Radioprotection : Avant d’entamer chaque opération de prise de radio, les opérateurs doivent suivre et prendre en considération tout les mesures et consignes de sécurité établit par le maitre d’ouvrage ou se référer au : - Plan d’urgence de radioprotection. - Procédure de sécurité / action / urgence.

71 Tableau

72 Annexe B Table T : Désignation de l’IQI à fil et diamètre de fil en inch :

73 Tableau

74 Tableau

75 7. Application de la procédure par contrôle magnétoscopie
7.1 CHAMP D'APPLICATION Cette procédure décrit les méthodes et les exigences pour l'examen des particules magnétiques (MT) en utilisant une technique de culasse électromagnétique AC avec des particules humides. Le matériau à examiner est limité à l'acier au carbone avec une température ne dépassant pas 135 ° F (57 ° C). L'examen par magnétoscopie peut être effectué à la place de l'examen par ressuage ou à la demande de l'inspecteur. 7.2 PERSONNEL Tout le personnel qui effectue l’examen par magnétoscopie (MT) doit être qualifié conformément à l'ASNT / SNT-TC-1A ou équivalent. Un certificat de qualification pour chaque examinateur doit être disponible sur le site. Une personne qui effectue l'examen et interprète les résultats du test doit être qualifiée de niveau II ou niveau III. Une personne de niveau I peut passer l'examen, sous réserve qu'il soit sous la supervision directe d'un niveau II ou d'un niveau III, et tout le personnel ci-dessus doit se soumettre au contractant pour approbation avant de commencer son travail.

76 7.3.1 Équipement de magnétisation
7.3.1 Équipement de magnétisation Un yoke électromagnétique A.C doit être utilisé comme équipement pour l'examen de magnétoscopie. Unyoke de type jambe mobile (deux pôles) peut être utilisé pour s'adapter à un contour particulier d'un matériau pour examen. Le yoke doit avoir la capacité de soulever un poids d'au moins 10 lb (4,5 kg) à l'espace maximal du pôle à utiliser pour l'examen, sinon il doit être réparé ou mis en rebut. Le poids doit être vérifié par une échelle d'un fabricant réputé tel que spécifié par le code ASME Sec. V, article 7. L'épreuve de levage pour un yoke doit être effectuée chaque mois, ou après son entretien majeur.

77 Lumière a. La lumière blanche utilisée doit fournir une intensité à la surface de l'examen de 1000 lux. b. La lumière noire (UV), si elle est utilisée, doit être capable de développer une lumière ultraviolette de longueur d'onde de nm et fournit une intensité à la surface de l'examen de 1000 μw / cm2. L'intensité de la lumière blanche et noire doit être vérifiée en utilisant un luxmètre au moins une fois toutes les 8 heures, ou lorsque la zone de travailou l'ampoule est modifiée e. La lumière noire doit être nettoyée et contrôlée tous les jours. Si le filtre est cassé ou avec des fissures, il doit être remplacé immédiatement.

78 7.4 CONDITION DE SURFACE Avant l'examen par magnétoscopie, la surface à examiner et sa zone adjacente, d'au moins 1 "(25,4 mm) de largeurde deux côté, doivent être sèches, propres et exemptes de toute saleté, graisse, peluches, écailles, flux de soudure, éclaboussures, L'huile ou toute autre matière étrangère qui pourrait interférer avec l'examen, les méthodes de nettoyage ou de brossage des mains sont normalement utilisées, mais la méthode de broyage peut également être utilisée si elle n'infecte pas le composant à examiner.

79 7.4.1 EXAMINATION MOYENNE Les particules fluorescentes ou non fluorescentes humide (contraste de couleur) serontutilisées pour l'examen par magnétoscopie, selon l'endroit où on fait l'examen. Généralement, une particule non fluorescente doit être utilisée, mais si l'intensité de la lumière ne convient pas pour l'examen des particules de contraste de couleur, par exemple en nuit ou en travaillant à l'intérieur d'une enceinte, les particules fluorescente doit être adoptée. Dans la suspension moyenne, les particules doivent être mises en suspension dans l'eau ou elles sont dissoutes. Le milieu humide doit être préparé selon la recommandation du vendeur et ASME Sec. V, article 25, SE-709, norme d'examen par magnétoscopie. Les particules non fluorescentes, la couleur de la particule doit fournir un contraste adéquat avec la surface examinée habituellement, c'est le noir ou le brun rougeâtre. Les particules fluorescentes doit pouvoir développer une lumière jaune clair- vert sous une lampe UV, la forme et la taille de la particule fluorescente ou de la particule non fluorescente doivent être choisies de manière à pouvoir être prouvée comme indiqué ci-dessous, section 6. La température de la suspension de particules humides et la surface de la pièce ne doit pas dépasser 57 ° C (135 ° F). Une suspension préparée de particules humides ne doit être utilisée que dans les 24 heures. Au-delà de cette période, la suspension doit être écartée.

80 7.4.2 PROCEDURE a. Procédure lors de l'utilisation d'une particule visible (contraste de couleur) : En général, pendant la journée ou dans une zone où la surface d'examen est suffisamment éclairée avec une intensité de 100 fc (1000Lx) ou plus, une particule visible par voie humide (contraste de couleur) doit être utilisée comme moyen d'examen et la procédure suivante doit être suivie : - Appliquer une couche de revêtement blanc sur la surface d'examen nettoyée pour l'amélioration du contraste de couleur, si nécessaire. - Appliquer un champ magnétique par un yoke électromagnétique A.C dans la zone d'examen. -Appliquer la solution de particules magnétiques sur la zone (technique continue). - Maintenez le champ magnétique pendant 1 à 3 secondes pour permettre la migration des particules avant le retrait du yoke. - Examinez attentivement les indications de surface sur la zone pour détecter les défauts. - L'espace entre les deux jambes de la culasse doit être de 120 mm à 200 mm ou, en fonction de l'exigence de la spécification de l'équipement, si l'espace est dépassé, une démonstration doit être faite pour vérifier que le levage est conforme à l'exigence de ce document.

81 b. Procédure lors de l'utilisation de particules fluorescentes : Lorsque on travaille dans une zone sombre, une particule fluorescente humide doit être utilisée comme milieu d'examen. La procédure est essentiellement la même que dans ce qui précède, au paragraphe (a), à condition que la surface d'examen soit éclairée par une lumière noire (UV) avec les conditions suivantes: - L'examinateur doit être dans la zone sombre pendant au moins 5 minutes pour s'adapter à la vision sombre avant de commencer l'examen. - La lumière noire (UV) doit être réchauffée pendant 5 minutes pour fournir une intensité ultraviolette suffisante pour la zone d'examen. c.il est à noterau cours de l'opération : Pour chaque zone d'examen, les étapes ci-dessus, de (a) et (b), doivent être répétées au moins deux fois avec les jambes duyoke positionné dans une telle orientation qu'elles sont perpendiculaires l'une à l'autre pour s'assurer que le défaut dans une direction différente est détectables. La zone d'examen doit avoir un chevauchement suffisant à ses côtés adjacent, de sorte qu'une couverture à 100% à la sensibilité requise peut être obtenue.

82 7.4.3 INTERPRETATION Les discontinuités près ou débouchant à la surface sont indiquées par la rétention de l’examen moyen. Il faut prendre soin de distinguer l'indication pertinente d'une indication non pertinente et d'une fausse indication. Si tel est le cas, le revêtement et / ou le réexamen de la surface doivent être effectués. De vastes zones d'accumulation de particules qui pourraient masquer les indications des discontinuités sont interdites et ces zones doivent être nettoyées et réexaminées. Seule une personne qualifiée de niveau II ou niveau III est autorisée à interpréter les résultats de l'examen. Toutes les indications pertinentes doivent être évaluées en fonction des normes d'acceptation des spécifications de référence, du code et de la procédure actuelle au paragraphe 8, selon le cas.

83 7.4.4 CRITERES D'ACCEPTATION
selon codes et normes applicable. 7.4.5 DEMAGNITISATION La démagnétisation doit être effectuée pour le matériau si le magnétisme résiduel pourrait interférer avec le traitement ou l'utilisation ultérieure de l'objet à examiner. 7.4.6 RAPPORT Les résultats de l'examen doivent être consignés dans un formulaire de rapport d'enregistrement, signé par le niveau II ou le niveau III avant de les soumettre au client pour examen. Tous les rapports originaux d'examen doivent être transmis au client après avoir été complétés, mais une copie de ceux-ci doit être conservée par le sous-traitant pour la documentation.