Cartographie de la chaine de valeur

Présentation au sujet: "Cartographie de la chaine de valeur"— Transcription de la présentation:

1 Cartographie de la chaine de valeur
Université Abdelmalek Essaâdi École Nationale des Sciences Appliquées Tetouan Value stream mapping Cartographie de la chaine de valeur Encadré par: Mr.REGHIOUI Mohamed Réalisé par : ALILOUTE Najoua BENALI Jalila Chaîne de valeur : Ensemble des activités successives inclues dans un flux. Lorsqu’elle est analysée dans une cartographie, il devient possible de repérer les handicaps ou les avantages de chaque tâche en termes de coût 2010/2011

2 Plan : Historique VSM: C’est quoi? Étape de réalisation du VSM Concept de la PVA Exemple d’application

3 Historique : Méthode développée par Toyota au début des années 80. popularisée en 1998 par Mike Rother et John Shook avec leur livre « Learning to see »

4 Objectif : L’utilisation du VSM permettra à l’équipe d’identifier et de prioriser les interventions à réaliser qui auront un impact significatif sur : la réduction du temps de cycle l’amélioration de la productivité

5 ce qui se passe, quand ça se passe
VSM : C’est quoi ? Cartographie de l’état actuel = Prendre une photo du moment présent. C’est savoir ce qui se passe, quand ça se passe et pourquoi ça se passe

6 VSM : C’est quoi ? Méthode qui permet de cartographier visuellement le flux des matériaux et de l’information allant de la matière première jusqu’ au produit fini pour reconnaître et éliminer les sources de gaspillage Dans le processus de production, on distingue sept gaspillages :    - La surproduction Les traitements inadéquats - Les délais d’attente Les stocks inutiles - Les activités de transport Les mouvements inutiles. - Les défauts de fabrication

7 Domaines d'utilisation :
Au sein de l’entreprise, la VSM s’applique : - à une ligne de production - à une ligne de produits (ou chaîne de valeur) - à l’usine A l’extérieur, la VSM s’applique - aux interfaces fournisseurs - aux interfaces client

8 Exemple d’un VSM:

9 Etapes de réalisation du VSM :
Famille de produit Dessin de l’état actuel analyse Dessin de l’état futur Plan de travail et d’implantation

10 Etapes de réalisation du VSM :
Dessin de l’état actuel Qui doit le réaliser? L’administrateur ou le gestionnaire qui désire apporter un changement. Comment ? Marcher le long de la ligne de production que vous voulez analyser. Prenez les données du plancher. Effectuer le VSM au crayon de plomb. Il sera plus facile de faire des modifications. Faites des photocopies au besoin. Utiliser les données réelles du moment. Évitez les termes vagues comme « Habituellement, c’est pas comme ça …».

11 Etapes de réalisation du VSM :
Dessin de l’état actuel Exemples de questions à poser : Comment l’opérateur sait ce qu’il doit produire par la suite ? Combien de temps sera-t-il nécessaire pour consommer l’inventaire de ce produit (ou sous-produit) selon le rythme de consommation actuel du client? Combien de temps dure le set-up ?

12 Etapes de réalisation du VSM :
Dessin de l’état actuel Comment recueillir de l’information? La qualité du VSM dépend de la qualité des informations recueillies. Faites des observations instantanées pour les données que vous ne connaissez pas. Prenez le temps de valider vos informations. Ex: questionner les responsables, filmer les opérations ou les temps de set-up. Réviser ou ajuster vos indicateurs de performance.

13 Etapes de réalisation du VSM :
Les icônes utilisées: Icônes de flux des matières. Icônes générales. Icônes de flux d’information.

14 Etapes de réalisation du VSM :
Icônes de flux des matières:

15 Etape du réalisation du VSM :
Icônes de flux d’information

16 Etape du réalisation du VSM :
Icônes générales:

17 Concept de la (PVA) Concept de la (PVA)
Le but de la PVA est d'augmenter la valeur et le temps-réponse donné au client. Ce sont des activités pour lesquelles le client est prêt à payer un prix La PVA demande de cerner parfaitement les besoins du client en lui fournissant les produits qu'il souhaite Les 3 types de valeurs : Valeur ajoutée: Activité qui augmente la valeur aux yeux du client. Non valeur ajoutée: Activité qui ne crée aucune valeur tout en augmentant les coûts. Ce sont les activités à enlever. Nécessaire mais non valeur ajoutée: Activité sans valeur mais qui ne peut être évitée. Pourra être enlevée à long terme (nécessite investissement important).

18 Exemple d’implémentation :
-Méthode VSM -sur une ligne de production -trois processus essentiel : sciage, séchage, finition -matière première : le bois -un employé qualifié connaissant l’intégrité du processus L’employé va se servir pr le moment juste d’un crayon et une papier

19 Flux de matières et de l’information
Exemple d’implémentation : Flux de l’information: permet à chaque unité de production de savoir ce qu’elle va faire ou fabriquer dans les minutes qui viennent. • Flux des matières: mouvement des matières premières et des produits. La méthode de carthographie de la valeur trace visuellement le flux de matiére et de l’information On cartographie tout les activités inclues dans le processus de production avec les durée de cycle

20 1. C’est quoi la demande client?
Exemple d’implémentation : 1. C’est quoi la demande client?

21 2. Ajout des processus: Exemple d’implémentation :
Information à ajouter pour chaque processus: Nombre d’opérateurs Nombre de quarts de travail Temps de cycle (T/C) Temps de mise en course (set-up) Temps de travail disponible par quart de travail Pourcentage d’efficacité des équipements Pourcentage de défectuosité Taille des contenants livrables ou des lots

22 3. Ajout des points d’inventaire:
Exemple d’implémentation : 3. Ajout des points d’inventaire: Précisent la quantité en stock (en quantité ou en jours équivalent)

23 4. Ajout du fournisseur principal et transport
Exemple d’implémentation : 4. Ajout du fournisseur principal et transport Icônes en forme de camion (ou autre moyen de transport) Quantités livrées Fréquence des livraisons

24 VSM actuel (flux matériaux)

25 VSM actuel (flux d’information)
Comment est gérée l’information ? D’où provient le contrôle de la production? • Le contrôle est représenté par une case processus • Les flux d’information vont de la droite vers la gauche Ajout des flux d’information •Dessiner le flux d’information du client jusqu’à l’endroit du contrôle de production de l’usine et l’acheminer au principal fournisseur. •Décrire comment chaque processus reçoit l’information pour savoir quoi produire, quand et en quelle quantité.

26 VSM actuel (flux d’information)

27 ligne de temps • Ajout de la ligne de temps • Temps de traitement
• Délai de production (quantité de stock/demande journalière client)

28 Dessin de l’état actuel
« Notre client est prêt à payer pour 3 jours de travail et nous lui livrons le tout en 14.3 jours !!! »

29 Analyse du VSM Adaptez le rythme de production à votre cycle
Cycle de production = Temps de travail disponible par quart de travail/Demande de la clientèle par quart de travail Ex: secondes/455 pièces = 59 secondes • Le client achète ce produit au rythme d’une pièce toutes les 59 secondes • C’est le rythme à viser pour la production 2. Analysez le rythme de production Comparer le rythme de production VS le cycle de production

30 Analyse du VSM 2: Identifier et éliminer les goulots d’étranglements
3: Remise en question des activités 6 questions à se poser: •Pourquoi cette activité existe? •Qui la fait? •Sur quelle machine? •Où? •Quand? •Comment? Permet d’éliminer les activités qui ne sont pas nécessaires, en simplifier d’autres, en combiner et chercher des changements de séquences de façon à réduire les pertes.

31 Exemple de dessin de l’état futur
Éliminer ou réduire les inventaires pour produire en flux continu Créez un flux continu chaque fois que possible pour une production sans période d’arrêt.

32 Exemple de dessin de l’état futur
L’icône kaizen est localisée sur la carte près de l’endroit où un projet d’amélioration est requis. Inscrivez à l’intérieur de la bulle la nature du projet. Établissez les couloirs PEPS entre les cellules ou les équipements de la boucle.

33 bénéfices Une importante réduction des stocks de matières premières, d’en-cours et de produits finis; • La création d’un flux continu peut accroître la productivité . • Un meilleur service à la clientèle; • Une diminution du nombre de manutentionnaires requis; • Moins de stress pour les employés.

34 Merci pour votre attention….