1 Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité AMDEC AMDEC ≡ FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis). L’AMDEC.

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1 1 Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité AMDEC AMDEC ≡ FMECA (Failure Modes Effects and Criticality Analysis). L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets). Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la criticité prêt. L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant : "une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système". La méthode consiste à examiner méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.

2 2 Historique et domaine d’application L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle consiste à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter les objectifs de fiabilité et sécurité. À la fin des années ’70, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles. La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique, électronique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment, on commence à s’y intéresser les services. Dans le domaine de l’informatique, la méthode d’Analyse des Effets des Erreurs Logiciels (AEEL) a été développée. Cette approche consiste en une transcription de l’AMDEC dans un environnement de logiciels. Aujourd’hui, dans un contexte plus large comme celui de SMQ / Qualité Totale la prévention n’est pas limitée à la fabrication. Il est maintenant possible d’anticiper les problèmes dans tous les systèmes. Cette méthode est donc considérée comme un outil de la qualité totale (SMQ).

3 3 Présentation

4 4 But de l’AMDE(C)  Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de fabrication, d’un moyen ou d'un service.  L’AMDE(C) permet donc :  D’identifier les faiblesses potentielles du système : modes vraisemblables de défaillance, causes possibles pour chaque mode, effets de chaque défaillance selon la phase de la mission ou du cycle de vie dans laquelle elle se produit.  De définir et de mettre en place des actions préventives et/ou correctives tout au long du cycle de vie du produit, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation, d’utilisation et de maintenance.

5 5 Les différents types d’AMDE(C) Les AMDEC fonctionnelles Les AMDEC matérielles PRODUIT PROCÉDÉ MOYEN DE PRODUCTION

6 6  Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace, par exemple :  Pour une AMDE(C) produit, dès la conception pour l’optimiser.  Pour une AMDE(C) procédé, lorsque les choix de fabrication du produit sont faits et avant que les outillages et les machines soient commandés.  Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun.  Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit, moyen ou service.  Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes. S’applique facilement à des processus linéaires.  Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action future.  Est une façon de penser, une méthode de travail et non pas un formulaire à remplir. Descriptif de l’AMDE(C)

7 7 ) Déroulement de l’AMDE(C)  Initialisation  Analyse des défaillances  Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité  Proposition d’actions en réduction de risques  Suivi et contrôle des actions  Exploitation de l’AMDE(C)

8 8  Valider le besoin, délimiter l’étude et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire localisé (avec plusieurs personnes, un animateur, en un lieu unique et pendant un temps donné) ou délocalisé (audit par animateur, synthèses, examen critique).  Préparer un dossier d’étude et recenser la documentation existante.  Définir le niveau de détail de l’analyse.  Pour une AMDE(C) – produit, réaliser une analyse fonctionnelle : elle permet de savoir pourquoi et comment fonctionne le système et l’AMDE(C) va permettre de savoir pourquoi et comment le système tombe en panne.  Définir le tableau d’analyse et le valider. Initialisation de l’AMDE(C)

9 9 La démarche AMDEC La constitution de l’équipe de travail et l’identification du niveau de l’étude Analyse Fonctionnelle L’étude qualitative : causes-modes-effets de défaillance L’étude quantitative : évaluation de la criticité La hiérarchisation par criticité La recherche et la prise d’actions préventives : évaluation de la criticité La réévaluation de la criticité La présentation des résultats Les étapes de la méthode

10 10 Deux aspects de la méthode L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du système étudié, de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les effets qui peuvent affecter les clients, les utilisateurs et l’environnement interne ou externe. L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentiel. Le but de cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. Celles-ci sont alors mises en évidence en appliquant certains critères dont, entre autres, l’impact sur le client. La hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant, facilite la recherche et la prise d’actions prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui éliminerait complètement les causes des défauts potentiels. Le but de l’AMDEC est de faire ressortir les points critiques afin de les éliminer, de prévoir un mode de prévention. La mise en évidence de ces points se fait selon certains critères dans une analyse quantitative.

11 11 Analyse des défaillances  Réalisation d’un tableau d’AMDEC pour chaque phase de vie du système. Exemple de tableau d’analyse IPR : Indice de Priorisation du Risque = Gravité x Occurrence x Non détection. C’est l’indice de criticité. Tableau 1

12 12 Analyse des défaillances potentielles Colonne 3 : modes de défaillance Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de fonction envisageables. 33 modes de défaillance génériques sont proposés dans la norme AFNOR X60-510 (voir tableau 3). Colonne 4 : causes de défaillance Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs causes. Colonne 5 et 6 : effets de la défaillance Elles se déduisent de la colonne 3, les effets étant envisagés localement au niveau du sous- système étudié et globalement comme conséquences possibles sur la mission du système et sa sécurité. Analyse fonctionnelle Colonnes 1 et 2 Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants du système étudié, avec leurs fonctions associées.

13 13 Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance Colonnes 7, 8 et 9 - G est l'indice de gravité. Il s'évalue à partir des effets (colonne 5 et 6) par une note estimée de 1 (mineur) à 5 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s'estimer sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de disponibilité, pénalisation de la production etc. - O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4) par une note estimée de 1 (improbable) à 5 (fréquent). Il est parfois possible de faire correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux de défaillance λ exprimé en panne / heure suivant le tableau 2. - D est l'indice de non-détectabilité. Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3) par une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 4 (défaillance soudaine). Indices d'occurrence Tableau 2

14 14 Hiérarchisation des problèmes Colonne 10 : estimation de l’ indice de criticité C (ou IPR) Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C = G x O x D Dans notre exemple, C sera compris entre 1 x 1 x 1 = 1 et 5 x 5 x 4 = 100. L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à entreprendre. Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C > 75) une remise en cause de la conception est nécessaire. À l'opposé, il est possible de négliger certaines défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C < 20). Entre les deux, des mesures correctives doivent être proposées. Propositions d'améliorations Colonne 11 : mesures envisagées Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles : - modifications de conception, - moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques, - dispositif de remplacement, reconfiguration, repli, - observations, recommandations.

15 15 Analyse des défaillances Détermination des modes de défaillance et de leurs causes

16 16 Passage d’une AMDE(C) système à une AMDE(C) sous système pour faciliter la recherche des causes

17 17 Analyse des défaillances Tableau 3 (AFNOR X 60510)

18 18 Modes de défaillance générique les plus fréquents en analyse prévisionnelle d'automatisme.

19 19 Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque) : IPR = G x O x N (G : Gravité, O : probabilité d'occurrence, N : non détection) indice de criticité

20 20 Évaluation des défaillances – Analyse de la criticité Calcul de la criticité IPR (Indice de Priorisation du Risque)  Cotation de la criticité souvent effectuée en fonction des deux seuls critères: de gravité et de probabilité d’occurrence de la défaillance.  Représentation de la criticité sous forme matricielle (Grille de criticité).

21 21 Proposition d’actions en réduction de risques Mise en place d’actions correctives. Diminution de la criticité des causes de défaillance : – Réduction de la probabilité d’occurrence des modes de défaillances ou, – réduction de la gravité des effets. Réactualisation de la cotation de la criticité à chaque mesure prise.

22 22 Proposition d’actions en réduction de risques Les mesures correctives Optimiser et développer la maintenance Corrective Préventive Améliorative  Diminution du MTTF  Meilleure gestion des pièces de rechange  Développement d'un système d'aide au diagnostic  Optimisation des opérations de maintenance préventive  Mise en oeuvre de nouvelles opérations  Augmentation de la SdF  Augmentation du MTBF  Amélioration de la sécurité des opérateurs

23 23 Domaines d’application Électricité, électronique Mécanique Nucléaire Organisation Informatique Etc. dans tout type de service et de société.

24 24 La méthodologie AMDEC ÉTUDES DE CAS

25 25 Application de la méthodologie AMDEC Avant de se lancer dans la réalisation proprement dite des AMDEC, il faut  connaître précisément le système et son environnement ; ces informations sont généralement les résultats de l'analyse fonctionnelle, de l'analyse des risques et éventuellement du retour d'expériences ;  déterminer comment et à quel fin l'AMDEC sera exploitée et définir les moyens nécessaires, l'organisation et les responsabilités associées ;  évaluer les effets des modes de défaillance ; Les effets de mode de défaillance d'une entité donnée sont étudiées d'abord sur les composants directement interfacés avec celui-ci (effet local) et de proche en proche (effets de zone) vers le système et son environnement (effet global).  il convient de classer les effets des modes de défaillance par niveau de criticité, par rapport à certains critères de sûreté de fonctionnement préalablement définis au niveau du système en fonction des objectifs fixés (fiabilité, sécurité etc.).  Les modes de défaillance d'un composant sont regroupés par niveau de criticité de leurs effets et sont par conséquent hiérarchisés. Cette typologie permet de:  identifier les composants les plus critiques ;  proposer les actions et les procédures " juste nécessaires " pour y remédier. Cette activité d'interprétation des résultats et de mise en place de recommandations constitue la dernière étape de l'AMDEC.

26 26 L’Analyse Fonctionnelle Une défaillance est la disparition ou la dégradation d’une fonction. Donc pour trouver les défaillances potentielles il faut connaître les fonctions. Le but de l’AF est de déterminer d’une manière assez complète les fonctions principales d’un produit, les fonctions contraintes et les fonctions techniques (élémentaires ou de conception). Fonctions principales sont les fonctions pour lesquelles le système a été conçu, donc pour satisfaire les besoins de l’utilisateur. Fonctions contraintes répondent aux interrelations avec le milieu extérieur. Fonctions techniques (élémentaires) assurent les fonctions principales ; ce sont les fonctions des différents composants élémentaires du système. Pour réaliser correctement l’analyse fonctionnelle il faut effectuer trois étapes principales : Définir le besoin à satisfaire. Le principe consiste à décrire le besoin et la façon dont il est satisfait et comment il risque de ne pas être satisfait. Définir les fonctions qui correspondent au besoin. Chaque fonction répond à la question à quoi ca sert ? Le réponse doit comprendre un sujet et un verbe (ex : un couteau coupe ; un rasoir rase). On peut alors déterminer la défaillance potentielle (le couteau ne coupe pas toujours ; le rasoir ne rase pas). Établir l’arbre fonctionnel afin de visualiser l’Analyse Fonctionnelle. Très souvent les fonctions principales comportent des sous-fonctions ou résultent d’un ensemble des fonctions élémentaires. D’où le besoin de l’arbre fonctionnel. Certaines considérations théoriques déjà connues !

27 27 Un système (produit complexe) peut être décomposé en trois niveaux : système, sous- système, composant. Ces appellations s’appliquent à la fois, à une décomposition matérielle et fonctionnelle. En résumé, on décompose le système en plusieurs niveaux d’arborescence. Le niveau au sommet est le système, le niveau de base est le composant. C’est grâce à l’analyse fonctionnelle que l’on pourra établir la meilleure arborescence. Possible pour un système. L’AMDEC sera alors conduit à partir du niveau composant puis remontera aux divers étages de l’arborescence. Pour un processus, la décomposition fonctionnelle se fait en procédés. Pour un procédé, la décomposition se fait en opérations ou activités et pour les opérations, la décomposition se fait en tâches. Un moyen pour réaliser la décomposition fonctionnelle est l’ordinogramme du processus.  L’arbre fonctionnel est une représentation sous forme d’un bloc-diagramme, construit en définissant les fonctions de niveau A – les fonctions principales jusqu’au niveau Z – les fonctions élémentaires des composants. On retrouve à tous les niveaux la logique : recevoir une fonction → transformer la fonction → transmettre une nouvelle fonction. L’étude qualitative des défaillances Celle-ci consiste à identifier toutes les défaillances possibles, à déterminer les modes de défaillance, à identifier les effets relatifs à chaque mode de défaillance, à analyser et à trouver les causes possibles et les causes les plus probables des défaillances potentielles. Pour réaliser cet objectif, on s’appuie sur l’Analyse Fonctionnelle. À partir des fonctions définies, on cherche directement les défaillances potentielles. Ainsi l’analyse fonctionnelle aide à trouver en amont les causes et en aval les effets de chaque mode de défaillance.

28 28 Valeurs de G Critère 1 Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure). 2 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures). 3 Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et provoquant (arrêt de production de 8 à 48 heures). 4 Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours). 5 Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et/ou une production non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours). L’étude quantitative Mesure de la criticité Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement est d'effectuer le calcul suivant : Criticité C = G x F x D Avec : G : la Gravité F : la Fréquence (probabilité d'occurrence) D : la Détectabilité (Autres possibles notations utilisées)

29 29 Valeurs de F (ou O) Probabilité d’apparition de la défaillance 1Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans). 2Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les ans). 3Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les 6 mois). 4Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois). 5Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine). Valeurs de D (ou N) Critère 1Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une action préventive ou alerte automatique d’incident. 2Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur. 3Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable. 4Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance.

30 30 La feuille AMDEC Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci : Diverses variantes de tableaux existent, quelques exemples sont présentés dans les applications étudiées ci-après !

31 31 AMDEC et ses applications Exemple 1 : AMDEC d’une pompe à l’huile  Analyse Fonctionnelle Fonction principale d’une pompe à l’huile FP : « Assurer le débit du fluide lubrifiant ». Modes de défaillances possibles : on peut citer par exemple la baisse du débit, son irrégularité ou son arrêt. Les causes de ces défaillances peuvent être : l’usure abrasive des engrenages, la cavitation, la détérioration du joint a lèvres ou la rupture de la clavette. Fonction Mode de défaillance Cause de la défaillance EffetFGDC Pompe Assurer le débit d’huile Baisse du débit l’usure abrasive des engrenages Diminution de la durée de vie du système 22416. Irrégularité du débit cavitation Détérioration des parties frottantes 1248 Arrêt du débit détérioration du joint a lèvres Grippage des coussinets 34112 la rupture de la clavette Grippage des engrenages. 1414 Il ressort de cette étude rapide que la cause de défaillance ayant la plus grosse criticité est l’usure des engrenages. Les actions correctives mises en œuvre peuvent être le nettoyage du réservoir et des canalisations avant remplissage…

32 32 Exemple 2 : AMDEC pour un correcteur de phare Analyse fonctionnelle du correcteur de phare  Formalisation du besoin À qui rend-il service ? – Au conducteur : meilleure visibilité; – aux autres automobilistes : éclairage mieux réglé, moins gênant. Sur quoi agit-il ? – Sur le réglage du phare dans les cas de différentes possibilités de charges. Pourquoi ce besoin ? – Nécessité du réglage en fonction de la charge. Qu’est-ce qui peut faire disparaître ce besoin ? – Un faisceau réglable électroniquement et intégré au phare, une autre technologie. La probabilité d’apparition d’un tel système est faible, car son coût risque d’être beaucoup plus élevé et sa fiabilité moindre. Correcteur de projecteur: c’est un équipement fabriqué pour un constructeur d’automobiles par un de ses sous-traitants. Ce système est composé de 3 pièces: – un écrou ; – une vis de réglage ; – un bouton de réglage. Réglage initial : le constructeur l’effectue véhicule à vide. Le flux lumineux est ainsi orienté correctement par rapport à la chaussée.

33 33 Système correcteur de phare Monteur en usine Conducteur Phare Environnement: pluie, intempérie, chaleur, froid… Automobile et route vibrations Normes FP1 FP2 FP3 FC1 FC2 Analyse Fonctionnelle externe méthode APTE Schéma des relations avec les milieux extérieures  Recherche des fonctions – Fonction principale FP1: Permettre au conducteur le réglage de phare. – Fonction principale FP2: Participer à la liaison complète du phare à la carrosserie. – Fonction principale FP3: Régler le phare sur la chaîne. – Fonction contrainte FC1: Résister à l’environnement de la voiture. (Résister à la corrosion) – Fonction contrainte FC1: Résister aux vibrations, ne pas se dérégler sur la route. – Fonctions techniques Fti

34 34 Analyse Fonctionnelle interne : BDF, TAF Pièce 1 Pièce 2 Pièce 3 Normes Conducteur Monteur en usine Phare Automobile et route vibrations Système correcteur phare FP1 Carrosserie FP2 FP3 Environnement : pluies, intempérie, chaleur, froid.. FC1 FC2 Ft1 Ft2 Ft3 Légende: Flux fonctionnel Flux élémentaire Flux complémentaire Bloc Diagramme Fonctionnel (BDF) Éléments Fonctions de serviceFonctions techniques FP1FP2FP3FC1FC2Ft1Ft2Ft3 Pièce 1xxxxx Pièce 2xxxxxx Pièce 3xxxxxxx Tableau Analyse Fonctionnel (TAF)

35 35 Arbre fonctionnel du Correcteur de phare Fonction principale FP : Régler la position des phares Recevoir un ordre du conducteur Transformer cette action en déplacement Transmettre le déplacement au phare Recevoir un mouvement de rotation Transformer la rotation en translation Comment Transformer cet effort en rotation Transmettre ce mouvement Transmettre la translation au phare Recevoir le doigt du conducteur Déroulement Flux Comment Déroulement Flux Déroulement Flux

36 36 Réf.Dénom. Fonction Modes de défaillances Causes O Fonctionnement résultant et effet sur le système Gravité G DIP 11FP1 Permettre au conducteur le réglage du phare Disparition du réglage Rupture de la liaison 1/2 filetage endommagé 1Perte de la fonction réglage 326 12 Rupture de la liaison 1/31326 13 Rupture de la liaison 3/phare. Rupture de la lame d blocage de 1 sur 2 33218 21FP1 Réglage difficileGrippage des éléments 1,2 et 3, effort important à exercer. 1Idem cas précédent313 22 Apparition intempestive du réglage (changement de position) Sous l’effet de vibration, le phare change de position, le blocage en rotation du système est insuffisant. 2313 31FP2 Lier le phare à l’automobile Disparition de la liaison Rupture de l’attache au niveau de la rotation. 2Perte de la fonction réglage 4216 32 Dégradation de la liaison Rupture de l’arrêt en rotation de la pièce 2/voiture 24216 33 Déréglage dû à un mouvement de rotation de 2/carossérie 34224 AMDEC pour un correcteur de phare

37 37 RepèresRisquePrévention 33. FP2Dégradation de la liaison par rapport à la carrosserie Augmenter la grosseur de la pièce 13. FP1Rupture de la liaison par rapport au phare Renforcer la liaison Rotule de "3" On en déduit la liste des points critiques qui devront faire l’objet d’une étude plus approfondie et une amélioration technique, ici ce sont:

38 38 Exemple 3 : AMDEC d’un processus de distributrice de café  L’ordinogramme du processus "la distributrice de café" Ce processus est un ensemble d’opérations élémentaires qui se déroulent à partir du besoin à satisfaire jusqu’à la consommation du café. Une fois les fonctions identifiées, on passe à l’étape de l’analyse ou l’étude qualitative. Se déplacer vers la distributrice de café Faire le choix désiré Placer un verre Insérer la monnaie Appuyer sur le bouton de mise en marche La distributrice fait la fusion et remplit le verre Sucre, lait, crème non oui La distributrice fait le mélange Besoin de prendre un café Café prêt à consommer

39 39 Prenons dans le processus de la distributrice de café, l’opération "la distributrice remplit le verre". L’opération est effectuée correctement si le verre est rempli d’un café qui correspond à une qualité et à un volume désirés. Modes de défaillance : - la distributrice ne remplit pas le verre ; - la distributrice remplit le verre avec de l’eau seulement ; - la concentration de café est très faible dans le verre. À partir de ces trois modes de défaillance, on analyse quel est l’effet potentiel (sans doute négatif) pour le client. L’étude est complète si l’on identifie quelles sont les causes possibles. Pour chaque mode on peut avoir une ou plusieurs causes. Pour le deuxième mode de défaillance, des cause possibles : - la machine manque de café ; - il y a un blocage dans le circuit interne de la machine qui empêche la fusion entre l’eau chaude et le café.  L’étude qualitative des défaillances du processus de "distributrice de café" Le tableau suivant illustre une estimation de l’indice de criticité des modes-cases-effets des défaillances dans le processus "distributrice de café". Si celle-ci remplie le verre seulement avec de l’eau chaude, le client sera très insatisfait. On estime donc pour la gravité une note de 10. La cause "manque de café dans la distributrice" peut arriver souvent ; on estime donc pour la probabilité d’occurrence la note 5. La détection est faite par l’agence d’entretien lorsqu’il vient remplir la machine de café moulu ; donc, pour la probabilité de non-détection on estime aussi la note 5. Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité, qui dans ce cas est C = 10  5  5 = 250.

40 808101 Qualité du café 56817 Manque de café Client insatisfait La concentra- tion du café est faible 100101 Blockage dans la distributrice 2501055 Manque de café dans la distributrice Client très insatisfait La distributrice remplit le verre avec d’eau et ne rend pas la monnaie 0607 Manque d’eau 60652 La distributrice est en panne Client insatisfait La distributrice de café ne remplit pas le verre et ne prend pas la monnaie La distributrice de café remplit le verre prisesrecommandéesRésultatsActions préventivesÉvaluation Cause possible de défaillance Effet de défaillance Mode de défaillanc e potentiel Opération du processus détection occurrence gravité criticité nouvelle criticité

41 41 8811 X)IX) 808101Qualité du café 5511 VIII)VII) 56817Manque de café Client insatisfait La concentration du café est faible 201012 VI)V) 100101 Blockage dans la distributrice 401022 IV) III) 2501055 Manque de café dans la distributrice Client très insatisfait La distributrice remplit le verre avec d’eau et ne rend pas la monnaie 0607Manque d’eau 15531 II) I)60652 La distributrice est en panne Client insatisfait La distributrice de café ne remplit pas le verre et ne prend pas la monnaie La distrib. de café remplit le verre prisesrecommandées RésultatsActions préventivesÉvaluation Cause possible de défaillance Effet de défaillance Mode de défaillance potentiel Opération du processus détection occurrence gravité criticité I) suivi statistique des pannes vérification mensuelle de l’état de la distributrice inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice III) chaque matin remplir la distributrice de café V) faire régulièrement entretien préventif VII) une vérification par jour IX) Sélectionner les marques, identifier le délai de conservation II) vérification + inscrire le no. de téléphone de l’entretien sur la distributrice IV) chaque matin remplir la distributrice de café VI) un entretien préventif mensuel VIII) une vérification par jour X) marque et délai de conservation

42 42 Niveau de Gravité InsignifiantMarginalCritiqueCatastrophique Fréquence FréquentIndésirableInacceptable ProbableAcceptableIndésirableInacceptable OccasionnelAcceptableIndésirable Inacceptable RareNégligeableAcceptableIndésirable ImprobableNégligeable Acceptable InvraisemblableNégligeable