TPM Total Productive Maintenance René Colin SPACE Training TPM 2d.pptAugust 2009.

Présentation au sujet: "TPM Total Productive Maintenance René Colin SPACE Training TPM 2d.pptAugust 2009."— Transcription de la présentation:

1 TPM Total Productive Maintenance René Colin SPACE Training TPM 2d.pptAugust 2009

2 2 Objectifs Comprendre les principes de la TPM Savoir mesurer et analyser la productivité d’un équipement Savoir utiliser les outils adéquats pour améliorer la productivité Pouvoir participer activement à un groupe de travail TPM

3 3 Jour 1 9:00 –Accueil –Objectifs de la formation –Présentation de SPACE –Présentation des participants 10:00 - pause 1) La place de la TPM dans l’entreprise 12:30 - repas 13:30 2) L’organisation du projet 3) Les étapes d’un projet 17:30 – fin Programme

4 4 Jour 2 9:00 4) Les outils de la TPM 12:30 - repas 13:30 5) Le suivi de projet 17h00 - fin Programme

5 5 Votre formateur Non-profit association René COLIN – CFPIM, CSCP Operating Manager SPACE 7, avenue Albert Durand 31700 BLAGNAC, France Phone +33 (0)5 61 31 07 66 Mobile +33 (0)6 03 29 70 08 E-mail rene.colin@space-aero.org

6 6 Jour 1 9:00 –Accueil –Objectifs de la formation –Présentation de SPACE –Présentation des participants 10:00 - pause 1) La place de la TPM dans l’entreprise 12:30 - repas 13:30 2) L’organisation du projet 3) Les étapes d’un projet 17:30 – fin Programme

7 7 Le système de production La productivité Accroissement de la productivité Historique de la TPM Les objectifs de la TPM Intégration avec les autres projets 1) La place de la TPM

8 8 Entreprise Facteurs de production Produits Matières Finances Moyens PersonnesMachines Le Système de Production Inputs Outputs Produits 1) La place de la TPM

9 9 La Productivité Produire le maximum d’outputs avec le minimum d’inputs Productivité = sorties entrées 1) La place de la TPM

10 10 Accroissement de la productivité 1) La place de la TPM

11 11 Accroissement de la Productivité Les 6 causes de pertes 1) Pannes 2) Préparatifs et réglages 3) Arrêts mineurs - marches à vide 4) Ralentissements 5) Rebuts et retouches 6) Faible rendement des redémarrages 1) La place de la TPM

12 12 Accroissement de la Productivité Structure des pertes Temps d’ouverture Machine arrêtée Machine en marche Production de pièces bonnes Marche utile Capacité perdue Charge non planifiée Maintenance préventive Attentes diverses Pannes - réparations Changements de séries Marche à vide Ecarts de performance Rebuts - retouches 1) La place de la TPM

13 13 Accroissement de la Productivité Structure des pertes Temps d’ouverture Temps de charge Temps de marche utile Temps de marche nette Temps de marche brute Charge non planifiée Pannes, warm-up, changements de fabrication Micro-arrêts, écarts de performance Fabrication de produits non-conformes 1) La place de la TPM

14 14 Accroissement de la Productivité Les retombées de la TPM Temps d’ouverture Temps de charge Tps de marche utile Tps de marche nette Tps de marche brute Charge non planifiée Pannes, warm-up, changements de fabrication Micro-arrêts, écarts de performance Fabrication de produits non-conformes DISPONIBILITE PERFORMANCE QUALITE } } } GAINS 1) La place de la TPM

15 15 Accroissement de la Productivité Mesure de la performance TRG = Temps de marche utile Temps d’ouverture TRS = Temps de marche utile Temps de charge 1) La place de la TPM

16 16 Accroissement de la Productivité Mesure de la performance RO = Nombre de pièces bonnes réalisées Nombre de pièces théor. réalisables 1) La place de la TPM

17 17 Accroissement de la Productivité Mesure de la performance ABCDEABCDE Taux de fonctionnement = CBCB Taux de performance = DCDC Taux de qualité = EDED Taux de rendement global = Taux de planification Taux de performance Taux de qualité x x TRG = CACA DCDC EDED xx EAEA = Exemple 85 % 80 % 90 % 54 % Taux de planification = CACA 75 % 1) La place de la TPM

18 18 Accroissement de la Productivité Mesure de la performance ABCDEABCDE Taux de fonctionnement = CBCB Taux de performance = DCDC Taux de qualité = EDED Taux de rendement synthétique = Taux de fonctionnement Taux de performance Taux de qualité x x Exemple 85 % 80 % 90 % 61 % Taux de planification = CACA TRS = CBCB DCDC EDED xx EBEB = 75 % 1) La place de la TPM

19 19 avant 1950 : maintenance curative 1950 - 1960 : maintenance préventive 1960 - 1970 : maintenance productive 1970 - 1980 : développement de la TPM Historique de la TPM 1) La place de la TPM

20 20 a pour objectif la réalisation du rendement global maximum de l’équipement, cherche à établir un système global de maintenance productive pour toute la durée de vie des installations implique la participation de toutes les divisions, notamment celles de la conception, de l’exploitation et de la maintenance et ceci, à tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs utilise comme moyen de motivation, les activités autonomes du personnel regroupé en cercles. Objectifs La TPM : 1) La place de la TPM

21 21 Jour 1 9:00 –Accueil –Objectifs de la formation –Présentation de SPACE –Présentation des participants 10:00 - pause 1) La place de la TPM dans l’entreprise 12:30 - repas 13:30 2) L’organisation du projet 3) Les étapes d’un projet 17:30 – fin Programme

22 22 Organisation Direction Comité de pilotage Comité TPM Groupes de travail TPM Groupe 1 Groupe 5 Groupe 2 Groupe 3 Groupe 4 2) L’organisation du projet

23 23 Organisation Direction Comité de pilotage Comité TPM Usine Groupes de travail TPM Groupe 1 Groupe 2 Groupe 3 Comité TPM Département A chaque niveau 1 représentant du niveau supérieur 2) L’organisation du projet

24 24  Marquer la volonté  Fixer les objectifs  Montrer l’exemple  Mesurer les performances  Ne pas faire de concession  Reconnaître les efforts et les résultats conditions de réussite Rôle de la Direction 2) L’organisation du projet

25 25 Communiquer  ce qu’est la TPM  obtenir l’adhésion  situer la TPM dans les projets en cours  mettre les enjeux en évidence (sans TPM et avec TPM)  plan de mise en oeuvre Rôle de la Direction 2) L’organisation du projet

26 26 Composition : 1 repr. hiérarchique par dépt Fonctionnement : 1 réunion tous les 2 mois Rôle : assurer la coordination et la cohérence définir la formation et la communication Comité de Pilotage 2) L’organisation du projet

27 27 Composition : membres des départements Fonctionnement : 1 réunion tous les mois Rôle : promotion de la TPM mise en place le plan de développement suivi des groupes, Conseil, relances Comité TPM 2) L’organisation du projet

28 28 Composition : tous les acteurs concernés - exploitant - maintenance - intervenants extérieurs Fonctionnement : 1 réunion par semaine (1h) Rôle : mise en œuvre de la démarche sur l’installation Groupes de travail 2) L’organisation du projet

29 29 Jour 1 9:00 –Accueil –Objectifs de la formation –Présentation de SPACE –Présentation des participants 10:00 - pause 1) La place de la TPM dans l’entreprise 12:30 - repas 13:30 2) L’organisation du projet 3) Les étapes d’un projet 17:30 – fin Programme

30 30 1. Amélioration du rendement d’une installation pilote 2. Organisation de l'auto-maintenance 3. Organisation de la maintenance programmée 4. Formation technique à la conduite des installation et à leur maintenance 5. Préparation de la gestion initiale des nouvelles installations Les 5 piliers de la TPM 3) Les étapes d’un projet

31 31 1. Préparation de l’action 2. Mise en application 3. Exécution 4. Fixation Les 4 phases de la TPM 3) Les étapes d’un projet

32 32 Les 12 étapes d’un projet PhasesEtapes 1. Préparation1. Décision de la Direction 2. Information et formation 3. Mise en place des structures 4. Objectifs et diagnostic 5. Elaboration d’un plan directeur 2. Mise en application6. Lancement 3. Exécution7. Amélioration du rendement 8. Organisation de l’auto-maintenance 9. Organisation de la maintenance 10. Amélioration de la technicité des personnels 11 Intégration à la conception 4. Fixation12 Fixation de nouveaux objectifs 3) Les étapes d’un projet

33 33 Déclaration par la Direction de la décision de mettre en place la TPM : 1ère phase – 1ère étape engagement de la direction volonté de l’encadrement relations Maintenance - Production 3) Les étapes d’un projet

34 34 Formation des cadres et promotion de la TPM : Communication des principes. Transmission des objectifs. Formation à la méthode. Implication de tous. 1ère phase – 2ème étape 3) Les étapes d’un projet

35 35 Organisation d’une structure adaptée à la TPM : Délégation à un responsable Création d’un comité Création d’un secrétariat Nomination des pilotes 1ère phase – 3ème étape 3) Les étapes d’un projet

36 36 Définition des principes et des objectifs : Principes et objectifs sont :  définis par le comité  transmis par le secrétariat  répartis entre les groupes 1ère phase – 4ème étape 3) Les étapes d’un projet

37 37 PLAN DIRECTEUR :  Etapes  Moyens  Durées  Délais  Formations Suivi Corrections } 1ère phase – 5ème étape 3) Les étapes d’un projet

38 38 Présentation : –à des clients –au responsable –à des sous-traitants de la manière dont on va opérer : –principes –objectifs –plan directeur par le(s) comité(s) –responsable –secrétariat LANCEMENT DE LA TPM 2ème phase – 6ème étape 3) Les étapes d’un projet

39 39 AMELIORATION DU RENDEMENT GLOBAL DE L’INSTALLATION PILOTE éventuellement par plusieurs groupes pluridisciplinaires Pannes Changements de fabrication Marches à vide Ralentissements Non-qualité 7ème phase – 7ème étape 3) Les étapes d’un projet

40 40 ORGANISATION EN 8 NIVEAUX DE L’AUTOMAINTENANCE Nettoyage initial Elimination des sources de salissures Etablissement des standards Inspection générale Auto-inspection Ordre et rangement Perfectionnement des comportements Affichage des résultats 3ème phase – 8ème étape 3) Les étapes d’un projet

41 41 ORGANISATION DE LA MAINTENANCE PROGRAMMEE  Maintenance préventive conditionnelle,  Maintenance préventive systématique,  Révisions programmées. 3ème phase – 9ème étape 3) Les étapes d’un projet

42 42 LES FORMATIONS TECHNIQUES  Technologies présentes sur le matériel,  Comprendre le fonctionnement 4ème phase – 10ème étape 3) Les étapes d’un projet

43 43 REMONTEE DE L’INFORMATION AUX TRAVAUX NEUFS  Groupes pluridisciplinaires,  Utilisation en conception - des remarques de l’exploitant, - de l’automaintenance,  Standardisation,  Evaluation prévisionnelle de la fiabilité et de la maintenabilité,  Gérer la mise en service,  Optimiser le coût du cycle de vie (notion de Life Cycle Cost). 3ème phase – 11ème étape 3) Les étapes d’un projet

44 44 APPLICATION COMPLETE DE LA TPM Le premier groupe sert de modèle :  pour motiver,  pour prévoir les difficultés. 4ème phase – 12ème étape 3) Les étapes d’un projet

45 45 1. Créer un groupe avec un pilote formé 2. Former le groupe = communiquer principes et Objectifs 3. délimiter, choisir l’équipement 4. Faire l’état des lieux en commun 5. Remettre à l’état souhaité négocié 6. Etablir les standards écrits (nettoyage, lubrification, inspection) 7. Former les opérateurs au fonctionnement de l’outil 8. Formaliser (mettre en place le suivi et les actions correctives) 9. Délivrer le label TPM 10. Poursuivre les améliorations en bouclant au point 4. 11. Etendre à d’autres équipements Méthodologie applicable aux groupes suivants 3) Les étapes d’un projet

46 46 Jour 2 9:00 4) Les outils de la TPM 12:30 - repas 13:30 5) Le suivi de projet 17h00 - fin Programme

47 47 Outils utilisés en TPM pour chaque famille de causes de pertes de rendement global 4) Les outils de la TPM

48 48 1) Pannes longues avec arrêt de production 2) Changement d’outils et réglages 3) Arrêts mineurs - marches à vide 4) Ralentissements 5) La non-qualité (Rebuts et retouches) 6) Les redémarrages (mise au mille) Rappel : les 6 causes de perte de rendement global 4) Les outils de la TPM

49 49 Fiabilisation Analyse de déroulement Automaintenance Outils utilisés pour la réduction des pannes 4) Les outils de la TPM

50 50 Comparaison Outils utilisés pour la réduction des pannes Pannes chroniques Pannes imprévues 4) Les outils de la TPM

51 51 Outils utilisés pour la réduction des pannes Etat des lieux (suite) 4) Les outils de la TPM

52 52 Outils utilisés pour la réduction des pannes I- Etude de fiabilisation * Poser le problème * Exploitation des données * méthode ABC (Pareto) * Matrice de criticité * Arbre des causes * AMDEC et solutions proposées * Graphique de rentabilité * Tableau avantages/inconvénients pour comparaison des solutions * Choix et décision de la hiérarchie * Préparation de l’amélioration * Action * Contrôle * Généralisation éventuelle 4) Les outils de la TPM

53 53 Outils utilisés pour la réduction des pannes II- Amélioration de la maintenabilité * Choix de l’intervention à étudier * Définir état initial/état final * Observer méthode actuelle * Transcrire les tâches effectuées * Réfléchir (critique constructive) * Propositions d’amélioration * Rédiger documents nouvelle méthode * Chiffrage et graphique du point mort * Décision de la hiérarchie * Préparation prochaine intervention * Réalisation * Contrôle * Généralisation 4) Les outils de la TPM

54 54 Outils utilisés pour la réduction des pannes III- Les Familles de Solutions Amélioration de la conception Standardisation Changement de matière Amélioration de la maintenance, par : - l’inspection, - le préventif conditionnel, - le préventif systématique, - l’automaintenance. 4) Les outils de la TPM

55 55 Outils utilisés pour l’amélioration des pannes L’Automaintenance Respect des conditions de base par les 5S Nettoyage, Lubrification, Resserrage Respect des conditions d’utilisation Procédures, Instructions, Spécifications Remédier aux dégradations Rapidement - En supprimant les causes Améliorer les points faibles de conception Augmenter les compétences des personnels Technicité - Formation 4) Les outils de la TPM

56 56 Outils utilisés pour la réduction des pannes Les 4 Phases vers le Zéro Panne Phase 1 : Réduction de la dispersion des intervalles entre pannes Phase 2 : Allongement de la durée de vie nominale Phase 3 : Réparation périodique des dégradations Phase 4 : Prévision de la durée de vie 4) Les outils de la TPM

57 57 Outils utilisés pour la réduction des pannés Réduction de la dispersion des intervalles entre pannes Réparation des dégradations qui avaient été négligées Réparation des défauts latents Elimination des dégradations forcées - élaboration des conditions fondamentales - clarification des conditions d’utilisation 4) Les outils de la TPM

58 58 Outils utilisés pour la réduction des pannes Allongement de la durée de vie nominale Amélioration des faiblesses de conception - amélioration des résistances et des pressions - sélection des pièces satisfaisant aux conditions - amélioration des faiblesses dues aux surcharges Suppression des pannes brusques - augmentation des compétences - mesures pour éviter les erreurs opératoires - mesures pour éviter les erreurs de réparation Réparation des dégradations apparentes 4) Les outils de la TPM

59 59 Outils utilisés pour la réduction des pannes Réparation périodique des dégradations Réparation périodique des dégradations - estimation de la durée de vie - références pour examens périodiques - références pour remplacements périodiques - amélioration de l’entretien Détermination des dégradations internes par appréciation de signes avant-coureurs - existence ou non de signes avant-coureurs - signes avant-coureurs significatifs - comment détecter les signes avant-coureurs 4) Les outils de la TPM

60 60 Outils utilisés pour la réduction des pannes Prévision de la durée de vie Prévision grâce aux diagnostics industriels Analyse technique des pannes catastrophiques - analyse de la section de rupture - analyse de la fatigue des matériaux - analyse des dents d’engrenages, - mesures ^pour allonger la durée de vie Réparations périodiques basées sur la prévision de durée de vie 4) Les outils de la TPM

61 61 SMED Simplification et suppression des réglages Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

62 62 Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages Répartition des temps de réglage 4) Les outils de la TPM

63 63 Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages Les 4 phases de la méthode SMED 0 Identifier 1 Séparer 2 Convertir 3 Réduire 4) Les outils de la TPM

64 64 Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages Les 4 phases de la méthode SMED Phases 0 Identification 1 Séparation 2 Conversion 3 Réduction Dernière pièce bonne Première pièce bonne Durée initiale Opérations Externes Opérations Internes Durée finale 4) Les outils de la TPM

65 65 Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages Conduite d’une étude de changement d’outillage * Observation de la méthode actuelle - qualitative - quantitative * Transcription des tâches sur post-it * Suppression des tâches inutiles * Extraction des tâches qui peuvent être réalisées en externe sans investissement * Conversion en externe avec investissement * Réduction des tâches maintenues en interne * Réduction des tâches converties en externe * Remise des fiches dans l’ordre pour obtention du nouveau mode opératoire * Calcul de rentabilité (point mort) * Décisions * Préparation * Action * Contrôle * Généralisation 4) Les outils de la TPM

66 66 Amélioration des réglages Ajustage Mode opératoire empirique Ajustage Mode opératoire empirique Réglage Mode opératoire automatique Réglage Mode opératoire automatique Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

67 67 Suppression des réglages Régler pour obtenir QUOI? Comment y arrive-t-on? Pourquoi? Cause du réglage Suppression de la cause Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

68 68 On effectue le réglage pour obtenir QUOI? Les types de réponses sont : une position X Y une dimension une synchronisation un équilibrage un aspect un parallélisme une horizontalité Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

69 69 Comment le réglage est-il effectué? Etablir le mode opératoire très détaillé du réglage. Noter particulièrement : l’ordre des étapes les critères de vérification les moyens de mesure la fréquence des mesures les moyens de réglage les faces de référence les interactions entre points de réglage Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

70 70 POURQUOI faut-il faire ce réglage? On identifie 4 familles de causes : 1) Imprécision dans la machine, les outils ou la configuration des 2 2) Rigidité insuffisante (Déformations pendant les mouvements 3) Standardisation dimensionnelle insuffisante Dispersion dimensionnelle du produit Surfaces de référence non stables Standardisation dimensionnelle des outillages 4) Préparation du travail insuffisante Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

71 71 Le réglage est-il NECESSAIRE? Dans quelles conditions peut-on le supprimer? Si on supprime sa cause : il n’est plus nécessaire! Outils utilisés pour la réduction de la durée des changements d’outillages et des réglages 4) Les outils de la TPM

72 72 Automaintenance Méthode PM Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Outils utilisés pour la réduction - des arrêts mineurs - des ralentissements - des marches à vide - de la non-qualité 4) Les outils de la TPM

73 73 ARRÊTS MINEURS RALENTISSEMENTS MARCHE A VIDE Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts sont rarement pris en compte, parce que ils semblent de peu d’importance (négligés) ils ont des causes apparentes (bourrages, position hors gabarit) facilitant l’intervention de l’exploitant ils sont souvent chronique, donc - on n’en comprend pas le mécanisme, - on les corrige mal, ou partiellement. 4) Les outils de la TPM

74 74 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Traitement des arrêts mineurs  détection et étude en accélérant la production  Suppression de certains arrêts mineurs par l’automaintenance  Recherche des améliorations par la méthode «PM» 4) Les outils de la TPM

75 75 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts L’AUTOMAINTENANCE QUOI? Surveillance et petits travaux d’entretien qui vont permettre d’optimiser les conditions d’utilisation du matériel QUI? Maintenance et Production «Les deux roues de la Charrette» QUAND? Selon un planning systématique pré-établi COMMENT? Détection le plus tôt possible des dégradations Détection par des moyens sensoriels mais aussi par des moyens de mesure Remise en état immédiate (petits travaux) POURQUOI? Pour étouffer dans l’œuf tout début de dégradation 4) Les outils de la TPM

76 76 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Les activités en automaintenance  Nettoyage  Graissage  Resserrage  Inspection générale ou primaire  Auto-inspection  Rangement  Perfectionnement du comportement participatif 4) Les outils de la TPM

77 77 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts La chronologie en automaintenance 1ère étape Nettoyage initial 2ème étapeElimination des sources de salissure 3ème étapeEtablissement de standards de nettoyage et de graissage 4ème étape Inspection générale 5ème étapeAuto-inspection 6ème étapeRangementoutils et outillages matières informations 7ème étapePerfectionnement des comportements participatifs 4) Les outils de la TPM

78 78 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Le Processus des dégradations Les AGRESSIONS Poussières - Chocs - Chaleur - Vibrations - Corrosion Les AGRESSIONS Poussières - Chocs - Chaleur - Vibrations - Corrosion Affectent les fonctions nominales Provoquent le phénomène exponentiel de l’usure Jusqu’à la RUPTURE 4) Les outils de la TPM

79 79 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Le Nettoyage NETTOYAGE INITIAL NETTOYAGE DE ROUTINE BUTS : Obtenir les conditions de base S’approprier l’outil de production Servir de support à l’inspection 4) Les outils de la TPM

80 80 Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts SEIRI Débarrasser SEIKETSU Avoir de l’ordre SHITSUKE Respecter les règles SEITON Ranger SEISO Maintenir propre 4) Les outils de la TPM

81 81 Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts DEBARRAS Objectifs éliminer tout ce qui embarrasse le poste faire la différence entre l’indispensable et l’inutile Moyens définir les critères pour garder l’indispensable éliminer les choses inutiles traiter les causes de l’encombrement 4) Les outils de la TPM

82 82 Exemples d’inutilités Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts 4) Les outils de la TPM

83 83 RANGEMENT Objectifs augmenter l’efficacité (éliminer les temps perdus à chercher les objets économiser les surfaces Moyens classer par fréquence d’utilisation classer par familles ranger le poste de travail de manière fonctionnelle Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts 4) Les outils de la TPM

84 84 NETTOYAGE Objectifs rendre propre et net améliorer la qualité de fonctionnement des moyens assimiler le nettoyage à une forma de contrôle Moyens identifier les lieux définir le niveau de propreté attendu attribuer les responsabilités de nettoyage définir les méth. et moyens nettoyage avec démontage et relevé d’anomalies Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts 4) Les outils de la TPM

85 85 ORDRE Objectifs gain de temps gestion visuelle Moyens repérage immédiat action immédiate Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts 4) Les outils de la TPM

86 86 RIGUEUR Objectifs maintien des résultats respect des règles Moyens prise de bonnes habitudes faire systématiquement ce qu’il faut Les 5 S Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts 4) Les outils de la TPM

87 87 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Rédaction et Affichage des standards Sur le FOND et avec la PARTICIPATION des opérateurs Standards de nettoyage Standards de graissage Standards de boulonnerie Consignes Check-lists pour l’utilisation du matériel Plannings nominatifs Plages de normalité Objectifs et résultats 4) Les outils de la TPM

88 88 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Rédaction et Affichage des standards Sur la FORME Tableaux des gammes d’exécution Tableaux lisibles avec des couleurs Graphiques avec des échelles où apparaissent les variations Affichage en des endroits proches des équipements où l’on puisse se réunir 4) Les outils de la TPM

89 89 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Le Graissage  Rôle des lubrifiants  Processus du grippage et de l’usure  Vieillissement des lubrifiants  Standards de graissage  Amélioration de la lubrification 4) Les outils de la TPM

90 90 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Le Resserrage de la Boulonnerie Chocs Vibrations Mouvements Chocs Vibrations Mouvements Vibrations - Battements Usures Fuites Non -qualité Difficultés de réglage Chauffage des bornes électriques Usures Fuites Non -qualité Difficultés de réglage Chauffage des bornes électriques Processus de la dégradation Desserrage 4) Les outils de la TPM

91 91 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts L’INSPECTION GENERALE QUOI? Phase d’étude du matériel et de son comportement pour remédier aux petits dysfonctionnements QUI? Le pilote du groupe ou leader forme ses collaborateurs et apprend à exercer son leadership QUAND? Dès la rédaction des standards de nettoyage - graissage - serrage COMMENT? A partir du manuel d’inspection rédigé par les responsables au cours de la phase de préparation, le leader forme ses Collaborateurs POURQUOI? Améliorer la fiabilité en étouffant dans l’œuf tout début de dégradation Optimiser les conditions d’utilisation 4) Les outils de la TPM

92 92 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts L’INSPECTION GENERALE ou Primaire  Formation des leaders  Transmission par les leaders aux opérateurs * sur le terrain 4) Les outils de la TPM

93 93 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts L’AUTO-INSPECTION QUOI? Coordination des opérations de maintenance et surveillance au fil de l’eau du matériel, en termes de Nettoyage - Graissage - Resserrage et Inspection QUI? Par l’exploitant QUAND? Selon le planning COMMENT? En observant le matériel selon les critères de l’Inspection Générale En intervenant immédiatement En utilisant la feuille de contrôle 4) Les outils de la TPM

94 94 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Perfectionnement du comportement participatif  Enregistrement sans erreur des données MTBF  Analyse de ces données  Activation des actions d’amélioration Méthode Kaizen 4) Les outils de la TPM

95 95 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts LA METHODE «PM» QUOI? Méthode de résolution de problème dont la recherche des causes est focalisée sur le phénomène physique qui les provoque QUI? Travail individuel ou en groupe COMMENT? Décrire et analyser le phénomène physique qui supporte la défaillance Repérer les conditions opératoires dans lesquelles apparaît le défaut Repérer les rapports avec outils, matériaux, machines, méthodes POURQUOI? Applicable aux problèmes de qualité et aussi aux arrêts mineurs qui ont souvent pour cause la non-qualité 4) Les outils de la TPM

96 96 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts METHODOLOGIE 1ère étape Décrire le phénomène 2ème étapeExpliquer le phénomène selon des principes physiques 3ème étapeRechercher les conditions d’apparition 4ème étapeRechercher les rapports entre les outils, matériaux, machines, méthodes 5ème étapeExamen de la méthode d’étude 6ème étapeNoter les quasi-anomalies 7ème étapePropositions d’améliorations 4) Les outils de la TPM

97 97 Outils utilisés pour la réduction des micro-arrêts Exemple d'application de la méthode «PM» Fabrication de gaines pour air conditionné en automobile. A chaque extrémité de la gaine on vient mouler par injection un embout en polyuréthanne sur un carrousel comprenant 36 moules. Environ 20 % des embouts sont désaxés, ce qui entraîne un taux de non-qualité de 40 % et une moyenne de 5,12 arrêts mineurs à l’heure de production. 4) Les outils de la TPM

98 98 Jour 2 9:00 4) Les outils de la TPM 12:30 - repas 13:30 5) Le suivi de projet 17h00 - fin Programme

99 99 Indicateurs Formalisation Affichage Motivation Evaluation des résultats 5) Le suivi de projet

100 100 Indicateurs But de l’évaluation :  évaluation objective des résultats  évaluer le caractère prioritaire des problèmes 5) Le suivi de projet

101 101 Formalisation des indicateurs  Nom  Source d’information et état des données  Mode de calcul (formule)  Périodicité  Responsable  Forme graphique  Affichage et diffusion 5) Le suivi de projet

102 102 Communication Affichages sur panneaux, dans l’atelier:  à proximité des installations,  dans une zone de passage,  zone qui facilite la lecture (convivialité) 5) Le suivi de projet

103 103 Motivation Affichages sur panneaux, dans l’atelier:  Prise de conscience de la valeur du travail  Définition des objectifs et leur réalisation  Les suggestions  La reconnaissance du mérite - labels - primes 5) Le suivi de projet

104 104 Evaluation des progrès  Taux de rendement Global de l’installation  Taux de fiabilité et de maintenabilité - MTBF - MTTR  Taux de maintenance curative  Performance - production - qualité - coût - délai -sécurité - motivation - 5) Le suivi de projet

105 105 Nouveaux rôles de la production Nouveaux rôles de la maintenance Les clés de la réussite Conclusion

106 106 Nouveaux rôles de la production Prévention des détériorations * respect des conditions d’utilisation * respect des conditions de base * signalement des anomalies Mesure des détériorations * inspection Remise en état * petits travaux d’entretien * assistance lors des réparations imprévues Conclusion

107 107 Nouveaux rôles de la maintenance Assistance à l’automaintenance * aide technique * formation * définition des conditions d’utilisation Maintenance de spécialistes Développement des techniques de maintenance Enregistrement des données / analyse des résultats Collaboration à la conception Conclusion

108 108 Les clés de la réussite Volonté Compétences Opportunité Création d’un environnement psychologique Création d’un environnement matériel Conclusion

109 109 Merci de votre attention!

110 110 This document and all information contained herein is the sole property of SPACE. No intellectual property rights are granted by the delivery of this document or the disclosure of its content. This document shall not be reproduced or disclosed to a third party without the express written consent of SPACE. This document and its content shall not be used for any purpose other than that for which it is supplied. The statements made herein do not constitute an offer. They are based on the mentioned assumptions and are expressed in good faith. Where the supporting grounds for these statements are not shown, SPACE will be pleased to explain the basis thereof. Non-profit association