Chapitre 9_3: Le concept du Jidoka

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1 Chapitre 9_3: Le concept du Jidoka
Le Lean Management: Chapitre 9_3: Le concept du Jidoka Nicolas GUIBERT

2 Introduction Il s’agit du 2ème pilier de la maison du Lean (moins imposant que le 1er pilier). Son objectif principale est de garantir la qualité de production sur le poste de travail.

3 Introduction 1) Le suivi de production et l’arret automatique
2) La notion d’andon 3) La résolution de problème (5 pourquoi, 8D) 4) Investissement du personnel

4 1) Le suivi de production
La base du Lean est de détecter un risque de produit défectueux le plus tôt possible (si possible avant même qu’il ne soit défectueux) Une méthode efficace est le suivi de production par carte de contrôle. C’est une méthode statistique (MSP, vue en 1er année) Cela permet de détecter un déréglage de la machine très rapidement.

5 1) Le suivi de production
On fixe des limites. Si le produit reste dans les limites on continu la production, sinon on la stoppe.

6 2) La notion d’andon L'andon est un outil industriel et visuel qui permet de révéler d'un simple coup d'œil qu'un poste de travail rencontre une anomalie il s'agit concrètement d'un panneau lumineux qui peut être activé manuellement par un opérateur ou déclenché automatiquement par une machine dès que le poste de travail rencontre un problème (panne ou qualité) Le problème doit alors être traité le plus vite possible. Une fois résolu le problème est enregistré dans une base de données qui est gérée par le service maintenance et qui permettra de résoudre plus vite ce type de problème la prochaine fois qu'on y fera face.

7 2) La notion d’andon Les avantages des andons sont donc:
Permet de prévenir immédiatement le personnel d'un problème sur le circuit de production. Permet aux contremaîtres (chefs d'équipe) de perdre moins de temps à surveiller la production. Permet un retour de la situation aux équipes qui ne sont pas intervenues sur le problème lorsque par exemple l'andon redevient vert. C’est un concept important dans le management visuel.

8 3) La résolution de problème
C’est tout un ensemble d’outils permettant d’identifier le plus rapidement possible la cause 1er d’un problème.

9 3) La résolution de problème
C’est tout un ensemble d’outils permettant d’identifier le plus rapidement possible la cause 1er d’un problème. Le QQOQCCP: Outil de résolution de problème qui consiste à répondre pour chaque problème à chacune de ces questions. Qui Quoi Où Quand Comment Combien Pourquoi

10 3) La résolution de problème
C’est tout un ensemble d’outils permettant d’identifier le plus rapidement possible la cause 1er d’un problème. Les 5 POURQUOI: Outil de résolution de problèmes qui consiste, en cas de problème, à se poser au moins 5 fois la question « Pourquoi » Ma voiture ne démarre plus… Pourquoi ? - La batterie n'est pas chargée. Pourquoi ? - L'alternateur ne fonctionne pas. Pourquoi ? - La courroie de l'alternateur est cassée. Pourquoi ? - J'ai dépassé la durée préconisée par le constructeur et la courroie était usée. Pourquoi ? - Je n'ai pas respecté les préconisations du constructeur (la cause première)

11 3) La résolution de problème
C’est tout un ensemble d’outils permettant d’identifier le plus rapidement possible la cause 1er d’un problème. Le 8D: C’est une démarche Qualité qui permet d'éradiquer un problème au sein une entreprise. Démarche en 8 actions (8 Do en anglais) Préparer le process 8D Décrire le problème Mettre en place les actions immédiates Identifier les vraies causes Valider les actions correctives permanentes Mettre en œuvre les actions correctives permanentes Prévenir toute récidive Féliciter l'équipe

12 3) La résolution de problème
C’est tout un ensemble d’outils permettant d’identifier le plus rapidement possible la cause 1er d’un problème. Le A3: Il s’agit aussi d’une méthode de résolution de problème qui consiste à remplir un formulaire qui tient sur une feuille A3 et qui pousse l’utilisateur à se poser les bonnes questions:

13 3) La résolution de problème
C’est tout un ensemble d’outils permettant d’identifier le plus rapidement possible la cause 1er d’un problème. Le A3: Il s’agit aussi d’une méthode de résolution de problème qui consiste à remplir un formulaire qui tient sur une feuille A3 et qui pousse l’utilisateur à se poser les bonnes questions:

14 4) Investissement du personnel
C’est le plus important dans la réussite du Lean: Le personnel doit y croire car la production, c’est LUI!!! Il faut clairement expliquer au personnel: Ce qui est fait Pourquoi c’est fait Qu’est ce que ca va apporter concrètement dans leur métier Il faut impliquer le personnel dans toutes les décisions. Chaque opérateur doit pouvoir donner son avis. Chaque opérateur s’investi dans les modifications

15 4) Investissement du personnel
Un passage en force de la part des dirigeant n’est jamais bon: Un operateur qui refuse d’appliquer votre nouvelle technique va faire beaucoup de bruit autour de lui. La production sera forcement moins bonne avec des opérateurs sans motivation.

16 Conclusion Le 2ème pilier du Lean est un pilier de « bon sens »

17 LEAN PILIER du « Juste A Temps » PILIER du « Jidoka »
Résolution de problèmes: trouver la cause première à un problème avant de le résoudre Stabilité des Flux, VSM SMED Andon: détecter le plus vite possible une erreur afin que le défaut ne puisse pas se propager. Qualité: Poka Yoké Lots de production Suivi de production: suivre au plus près possible la qualité du produit Kamban FONDATIONS DU LEAN Management Visuel Standardisation des postes 5S: organisation des postes TPM

18 Conclusion du Lean Manufacturing
Lean = « Maigre » ou « Degraissé » en Anglais… pourquoi avoir utilisé ce terme pour de la gestion de production… L’objectif du Lean Manufacturing est de rendre la production la performante en éliminant toutes les sources de gaspillage (MUDA en Japonais) 7 Muda (gaspillage dans une entreprise) L’attente: matériel, pièce, opérateur, decision Le Transport: doit être minimal Le processus excessif: sur-qualité par exemple Le Stock: utilise beaucoup d’espace et de logistique Le mouvement: déplacement optimal des pièces, des opérateurs… La non-qualité: pièce défectueuses La surproduction: pas de flux poussé, uniquement du flux tendu.

19 Conclusion du Lean Manufacturing
Mise en place en 1er chez Toyota sous formes d’outils spécifiques à utiliser suivant une méthode précise: la maison du Lean

20 Conclusion du Lean Chaque outil existe depuis longtemps. Le lean les combine uniquement. Mettre en place une gestion Lean est très longue (plus de 10 ans). C’est même jamais fini (notion d’amélioration continue) Le Lean est très contraignant pour les opérateurs, ses bénéfices ne viennent que tardivement Vous ne retiendrez pas tout du Lean, retenez au moins les outils. Certains sont très simple à mettre en place et très efficaces (5S, carte de contrôle, andon…)

21 Conclusion du Lean Le Lean est devenu incontournable en quelques années pour les grands groupes mondiaux car il a fait ses preuves (Cf TP des boites d’allumettes). Ces grands groupes commencent à imposer leur méthodes à leurs sous-traitants (des PME). Le Lean se répand donc tout doucement dans le monde industriel, vous devez donc le maitriser.

22 Vous voulez en savoir plus???
Vous pouvez poursuivre vos études dans le domaine de la gestion de production (de très nombreux emplois en France) En écoles d’ingénieur (la plupart des écoles orientées vers la production) En licence Pro: par exemple la licence GPI de l’IUT de St Etienne Alternance avec des grands groupes (Michelin, Iveco, Irisbus…) N’hésitez pas à venir m’en parler.