Formation Green Belt Lean Six Sigma Équilibrer les tâches du processus

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1 Formation Green Belt Lean Six Sigma Équilibrer les tâches du processus
Septembre 2010

2 Objectifs Comprendre les concepts et les problématiques reliés à l’équilibrage des tâches du processus Comment concevoir et implanter un processus à l’aide d’un modèle d’équilibrage des tâches du processus qui assure l’utilisation optimale: Des gens De l’espace disponible Des immobilisations Du matériel Savoir comment maximiser la productivité

3 Conception d’une chaîne d’assemblage
Il faut organiser une chaîne d’assemblage lorsque plus d’un employé est requis pour assembler un produit Par exemple, si le temps total d’assemblage d’un produit est de 120 minutes et qu’il faut fabriquer 2 produits par heure pour satisfaire la demande, il faut soit: Construire 4 postes indépendants ou chacun des employés assemblera le produit au complet L’apprentissage des tâches peut toutefois être difficile à maîtriser pour un employé Subdiviser le travail à 4 employés en confiant à chacun le quart du travail L’apprentissage est ainsi facilité La conception de cette solution est toutefois plus complexe

4 Balancement lors de la conception
Le balancement d’une ligne d’assemblage consiste à déterminer lors de la conception les éléments suivants afin d’assurer une productivité optimale des employés: Le nombre de poste requis Les tâches à accomplir à chaque poste

5 Balancement lors de la conception (suite)
La cadence en assemblage ou en fabrication est déterminée par l’opération la plus longue Temps de Takt

6 Balancement lors de la conception (suite)
Temps de Takt Augmenter l’efficacité et/ou la capacité : Redistribuer le contenu du travail Segmenter ou doubler le poste de travail Gérer la contrainte Etc. Temps de cycle du poste

7 Ne pas camoufler le temps disponible
Temps de Takt temps travail humain temps disponible poste A B C D Temps de Takt Temps de Takt poste A B C D poste A B C D De cette façon, on voit le temps disponible De cette façon, on camoufle le temps disponible

8 Balancement lors de la conception (suite)
Pour valider le travail de conception, il faut calculer l’efficience du balancement Il est aussi possible de calculer le nombre théorique de postes requis, en supposant que chaque poste travaillera à 100% En raison des antériorités et de la durée réelle variable des opérations, on pourra rarement atteindre un tel niveau de performance

9 Balancement lors de la conception (suite)
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 30 15 20 10 30 15 1 2 3 4 5 6 Voici une chaîne d’assemblage balancée pour produire une pièce à toutes les 30 minutes

10 Balancement lors de la conception (suite)
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Si les opérations avaient pu être fractionnées en plus petites opérations, il faudrait seulement 4 postes

11 Balancement lors de la conception (suite)
Si on pouvait changer les antériorités, on obtiendrait un meilleur balancement. 30 Poste 3 5 Poste 1 30 15 20 10 Poste 4 1 2 3 4 15 Poste 2 6

12 Exemple 1 Poste 1

13 Exemple 2 Poste 1 Poste 2

14 Exemple 3 Poste 1 Poste 2 Poste 3

15 Exemple 4 Poste 1 Poste 3 Poste 2

16 Techniques de balancement
Le problème de balancement des chaînes d’assemblage est un problème complexe Pour le solutionner, on avait traditionnellement des techniques heuristiques, c’est-à-dire des méthodes systématiques qui donnent en moyenne des bonnes solutions, mais pas la solution optimale Dorénavant, avec la puissance des ordinateurs d’aujourd’hui, les techniques peuvent trouver la solution optimale Ce n’est maintenant qu’une question de durée nécessaire pour faire le calcul !

17 Temps d’opération  Temps de Takt
Qu’arriverait-il si une opération avait un temps plus long que le temps de Takt? (on suppose que l’opération ne peut pas être subdivisée en 2 ou 3 opérations) 12 1 5 7 11 13 4 10 3 8 2 6 9 45

18 Temps d’opération  Temps de Takt (suite)
Dans un tel cas, le poste où l’opération est une contrainte, devra être dédoublé Les deux postes feront exactement les mêmes opérations Chaque produit qui passera sur la ligne ne passera que par un seul des 2 postes dédoublés Chaque poste dédoublé bénéficiera ainsi d’un temps de cycle deux fois plus long Poste ia Poste Poste ( i -1) Poste ( i+1) Poste Poste ib

19 Temps d’opération  Temps de Takt (suite)
Au démarrage de la ligne, le premier produit qui se rendra à la tâche i sera assemblé par le poste ia La tâche pourra prendre jusqu’à deux fois le temps de Takt avant que le produit soit complété puisque le 2e produit qui arrivera pendant que le poste ia sera occupé sera assemblé par ib, et ainsi de suite C’est seulement au démarrage de la ligne que le poste suivant manquera un produit Poste ia Premier produit Troisième produit Cinquième produit Poste ib Deuxième produit Quatrième produit Etc. Temps

20 Variation du temps de cycle
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Lors de la planification d’une chaîne d’assemblage, il faut prévoir les variations potentielles du temps de cycle à chaque poste de travail Position Dispersion Symétrie Temps de cycle

21 Variation du temps de cycle (suite)
Le graphique de Gantt illustre comment les produits A1, A2, A3, A4, A5, etc. passent d’un poste à l’autre Si le premier poste perd du temps, est-ce que tous les postes qui suivent vont perdre le même temps? Temps perdu Poste 1 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 Poste 2 A2 A6 Poste 3 A2 Poste 4 A2

22 Variation du temps de cycle (suite)
Comment réagir si le temps de cycle à un poste dure plus longtemps que prévu? Si la chaîne est commandée, le travail non-effectué devra être repris à la fin de la chaîne ou à un poste planifié à cette fin Le temps de cycle des postes de travail doit tenir compte de ce phénomène en permettant une durée pour la tâche plus longue que la moyenne Toutefois, la chaîne est alors moins productive

23 Variation du temps de cycle (suite)
Comment réagir si le temps de cycle à un poste dure plus longtemps que prévu? Si la chaîne n’est pas commandée, il est possible de régler le problème de deux façons: Stocks de désynchronisation Avoir un produit en stock entre chaque poste Si un poste prend davantage de temps, cela ne retarde pas la chaîne Par contre, s’il s’agit d’une chaîne avec plusieurs postes, il se peut que cela augmente l’espace requis Balancement avec les employés Le travail non complété à un poste est complété au poste suivant Cela nécessite la polyvalence du personnel et une bonne planification de la localisation des pièces

24 Balancement avec les employés
Balancement naturel Les employés s’entraident afin de compenser pour la durée inégale des opérations Les employés se déplacent dans le processus Ils doivent maîtriser les opérations effectuées à plus d’un poste de travail Stock de désynchronisation entre chaque poste de travail

25 Balancement avec les employés (suite)
Balancement par le main-à-main Le poste en aval tire sur le produit aussitôt que son opération est terminée et ce, même si l’opération au poste en amont n’est pas terminée Les employés ne bougent pas Ils doivent toutefois maîtriser les opérations du poste de travail en amont Les postes de travail doivent être équipés afin d’être capable d’accomplir les opérations du poste en amont

26 Balancement avec les employés (suite)
Balancement par la chasse au lapin Les employés se déplacent successivement avec le produit à toutes les étapes du processus pour compléter toutes les opérations Les employés doivent être très flexibles et multidisciplinaires

27 Points à retenir Cartographier et mesurer les temps de cycle des diverses opérations du processus permet à l’utilisateur de connaître le temps des tâches du processus pour identifier le goulot et confirmer s’il y a une contrainte en fonction du temps de Takt requis L’utilisateur sera capable de visualiser ensuite les zones non équilibrées et de déterminer où les tâches peuvent être transférées pour équilibrer le processus Les techniques d’équilibrage des tâches d’un processus sont applicables autant dans les opérations transactionnelles que manufacturières

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