AMDECS Introduction

AMDEC AMDE : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets. AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. Équivalences anglaises : FMEA : Failure Mode and Effects Analysis FMECA : Failure Mode , Effects and Criticality Analysis

INCIDENCE DIRECTE SUR LA QUALITE AMDECS Technique d'analyse systématique et rigoureuse qui permet : de recenser les modes de défaillances, d'en rechercher les effets, éventuellement d'en identifier les causes, d'évaluer les conséquences et les risques liés à ces défaillances. de proposer des améliorations pour réduire les risques de défaillance INCIDENCE DIRECTE SUR LA QUALITE

Modes de défaillance

Références NORME FRANCAISE : NFX 60 510 Procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) NORME EUROPEENNE : CEI 812 Technique d’analyse de la fiabilité des systèmes - Procédure d’analyse des modes de défaillance et de leur effet NORME AMERICAINE : MIL STD 1629 A Procedure for performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis NORME ANGLAISE : BS 5760 Reliability Management. Expériences et références diverses dans : Automobile Électronique Spatial Aéronautique Transport terrestre...

Types d’Amdecs AMDEC Produit: « S’assurer que la solution technologique réponde bien aux exigences du client. » AMDEC Process (Organisation): « S’assurer que le processus de production permettra de fabriquer en série un produit conforme aux besoins du client. » (Spécifications, délais,...) ou que la structure de l’organisation permet de réaliser ses missions AMDEC Moyen: « Assurer la disponibilité et la sécurité d’un moyen de production en améliorant la conception, l’exploitation ou la maintenance de celui- ci. »

Types d’Amdecs

Quoi - Tous les nouveaux sous-ensembles - Pour les sous-ensembles connus et fiabilisés (standard, de type catalogue….), l ’AMDEC porte sur les interactions de ceux-ci avec les autres sous-ensembles, le produit fabriqué ou l’environnement, en prenant en compte leurs conditions d ’utilisation.

Quoi ? Nouveaux ? Sous-ensembles non connus ou évolution significative de : - technologie, - matériaux, - cadence, - conditions d’utilisation, - modification du produit fabriqué, - environnement, …..

Quoi ? - Préciser le phase du cycle de vie utilisation, transport, maintenance.. - Préciser le niveau d’étude Fonctions Principales Fonctions techniques Composants

AMDEC PLANIFIEE AMDEC QUAND ? Quand ?  Prévue au Planning du projet,  Demandée au Cahier des Charges, ou par contrat AMDEC QUAND ?  En phase de Conception,  lorsque les composants sont définis,  avant que les plans de détails ne soient figés.

Amdec dans le déroulement d’une affaire Cahier des Charges (CdC) Clauses AMDEC CONSULTATIONS Choix du fournisseur ETUDES Plans d’ensemble AMDEC Plans détaillés SUIVI des actions correctives du fournisseur REALISATION SUIVI des actions correctives du client Vérification des modifications et du plan de maintenance MISE EN ROUTE ESSAIS RETOUR D’EXPERIENCE EXPLOITATION

Groupe de travail Qui L’AMDEC est gérée par le pilote (demandeur, investisseur) assisté d’un animateur. Le groupe de travail comprend: - Investisseur, - Concepteur, - Utilisateur, - Agent de maintenance, en fonction des ordres du jour : - Spécialistes, - Services Qualité, Fiabilité, Sécurité, Essais, Achats, Automatismes, …. Groupe stable

L’ANIMATEUR LE PILOTE Qui sollicite les membres temporaire, préalable,  Garant de la méthode.  Conduit le groupe de Travail.  Joue le rôle de candide.  Arbitre, de part sa position neutre.  Animateur technique, sollicite les membres temporaire,  constitue le dossier technique préalable,  fait le suivi de l’étude AMDEC : - nomme les responsables des actions correctives, - donne les délais, - assure la validation.

Qui ? UN CONCEPTEUR  doit avoir la responsabilité technique de la conception.  doit accepter de remettre en question sa conception.

UN AGENT DE MAINTENANCE Qui UN UTILISATEUR FINAL  Apporte sa connaissance sur la Gravité et la fréquence des défauts constatés sur des moyens similaires existants. UN AGENT DE MAINTENANCE  Apporte sa connaissance des défauts, de leur cause et de leur Fréquence constatés sur des moyens similaires existants.

Comment ?

Comment Initialisation AMDE Criticité Actions correctives Vérification

9 Etape 1 Initialisation Limites de l’études Découpage fonctionnel et matériel : 9 CdC Préhension robot Electrique Prise pièces Interface robot Mise en réf. pièces Structure Commande Ventouses Serrages Pilotes Drageoirs Avaloirs Pneumatique Tuyauterie Raccords …

Mode de défaillance : Perte totale de la fonction ou fonction dégradée Cause : Evénement initial pouvant conduire au mode de défaillance Effets : - Arrêt production - Non qualité du produit fabriqué - Sécurité Détection : Dispositions prises pour éviter que les effets ne se produisent (détections sur la cause ou sur le mode de défaillance).

Mode Cause Effet Si vous réalisez une AMDEC processus,procédure, prenez en compte la composante séquentielle du processus,procédure. Le mode repéré à l’ étape en cours sera une cause pour l’étape suivante L’effet de l’étape en cours devient et le mode pour l’étape suivante

Ventouses Amde Maintient pièce En l'absence d'air Prise pièces Composant Repère Ventouses Maintient pièce En l'absence d'air Fonctions Prise pièces Modes de Défaillance Pas de prise Perte pièce Pression insuffisante Rupture flexible Causes Fuite ventouse - Non qualité - Arrêt machine Effets Arrêt machine Capteur pression Inspection préventive Détecteur Présence pièce Détections

C=F x G x D Criticité Grille de fréquence, F Fréquence F : Probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu’elle entraîne le mode de défaillance. Grille de fréquence, F Evénement pratiquement inexistant : F=1 Défaillance pratiquement inexistant sur des installation similaire en exploitation, au plus 1 défaut sur la durée de vie du moyen.

Grille de fréquence Rare : F = 2 Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant en exploitation, à titre indicatif, 1 défaut par an, ou Composant d ’une technologie nouvelle pour lequel toutes les conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la défaillance. Il n’y a pas d ’expérience sur du matériel similaire. Occasionnel : F =3 Défaillance apparue occasionnellement sur du matériel similaire existant en exploitation, à titre indicatif, 1 défaut par trimestre.

Grille de Fréquence Fréquent : F = 4 apparue fréquemment sur un composant ou sur du matériel similaire existant en exploitation, à titre indicatif, 1 défaut par mois, ou Composant d ’une technologie nouvelle pour lequel toutes les conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance. Il n ’y a pas d ’expérience sur du matériel similaire.

Gravité Grille de Gravité, G Valeur relative à l’effet de chaque défaillance, s’exprimant en terme de : - Maintenabilité, - Qualité des pièces produites (conformité), - Sécurité. Grille de Gravité, G Mineure : G = 1 Défaillance mineure, aucune dégradation notable du matériel, à titre indicatif, TI à 3 min Moyenne : G = 2 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte durée, à titre indicatif, 3 min < TI à 20 min

Grille de Gravité Majeure : G = 3 Défaillance importante, nécessitant une intervention de longue durée, à titre indicatif, 20 min < TI à 60 min ou Non conformité du produit, constatée et corrigée par l ’utilisateur moyen. Catastrophique : G =4 Défaillance grave, à titre indicatif, TI > 60 min ou Non conformité du produit, constatée par un client aval (interne à l ’entreprise), Dommage matériel important (sécurité des biens).

Grille de Gravité Sécurité / Qualité : G = 5 Accident pouvant impliquer des problèmes de sécurité des personnes, ou Non conformité du produit, envoyée en clientèle.

Non Détection Grille de non-détection, D Probabilité que la cause ne soit pas détectée ou que le mode atteigne l ’utilisateur. L’indice D sanctionne l’inefficacité de la détection de la cause ou du mode. Grille de non-détection, D Détection totale : D = 1 Les dispositions prises assurent une détection totale de la cause initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi d ’éviter l ’effet le plus grave provoqué par la défaillance pendant la production.

Grille de non-Détection, D Détection exploitable : D =2 La cause ou le mode de défaillance sont décelables, mais le risque de ne pas être perçus existe. Détection faible : D =3 La cause ou le mode de défaillance sont difficilement décelables, ou les éléments de détection sont peu exploitables.

Grille de non-Détection, D Sans détection : D = 4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l ’effet ne se produise. Points critiques C > Seuil * ou G > 4 OU F = 4 * Limite constante et contractuellement imposée (12, 16 ou 24 …)

Etape 4 Actions correctives Elles réduisent le nombre de points critiques par des actions du :  Fournisseurs : FQ : Assurance Qualité du produit fabriqué, FF : Fiabilité intrinsèque des composants, FM : Maintenabilité (accessib ilité, montage, démontage,aide au diagnostique…), FS : Sécurité des biens et des personnes.  Client : CM : Dispositions de maintenance, CF : Formation exploitant (consignes au poste, documentation technique, formation spécifique…), CO : Organisation logistique, pièce ou sous-ensemble de rechange, outillage spécifique.

Gestion du risque Points critiques Acceptation oui risque ? Justifications non Actions correctives Diminution de : F, G ou D Nouveaux indices F ’, G ’, D ’ Diminution de la criticité : Nouvel indice C ’ Réduction du nombre de points critiques

Actions correctives Préférer : - Une action corrective de conception à une action corrective en exploitation. - Une action améliorant la fiabilité à une action améliorant la maintenabilité. Sécurité : Si G = 5 alors actions correctives pour obtenir G à 4. Si impossible d ’avoir G à 4 alors actions correctives pour obtenir F = 1 et D = 1.

Etape 5 Suivi Modifications Le décideur valide les actions correctives proposées par le groupe, en tenant compte des délais et des coûts. Le pilote : - dresse la liste des actions correctives retenues, - désigne des responsables et fixe les délais, - s’assure de la mise en place et de l’efficacité des actions, - constitue le dossier final. * découpage fonctionnel, * plan d ’ensemble, * feuilles d ’analyse et d ’évaluation, * décisions, * suivi des actions, * résultats, …. * processus, * procédures, * Fiches de poste, * Manuel qualité, * suivi des actions, * résultats, ….

Source d’énergie Utilisateur Fp1 Lampe Fc1 Fc3 Fc2 Chevet Initialisation Source d’énergie Utilisateur Fp1 Lampe Fc1 Fc3 Fc2 Chevet