I. Généralités 1. Introduction Une Machine-outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à cycle automatique programmable. Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue parce que la machine est commandée par des "consignes" numériques fournies par un calculateur. En d'autres termes, on peut dire que les organes mobiles de la machine sont motorisés et qu'un automatisme assure la commande et dans la plupart des cas le contrôle de la position et/ou de la vitesse. Ce type de machine se compose ainsi de deux parties complémentaires : - la partie opérative (c'est la machine-outil : elle agit directement sur le produit à réaliser); - la partie commande (c'est la commande numérique : elle permet d'élaborer des ordres en fonction des consignes et des comptes rendus). 2. Historique La première MOCN daté de La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait obligé la Bendix Corporation (U.S.A.) de commander directement les mouvements de la machine à partir des définitions numériques des courbes produites par des calculateurs : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise la première MOCN : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre) : en France, la Télémécanique Electrique lance la CN NUM100 conçue à base de relais Télésat : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC : développement des CN à microprocesseurs : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation conversationnel : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la fabrication flexible (CIM) : développement des CN à microprocesseurs 32 bits 3. Définition de la commande numérique La commande numérique est une technique utilisant des données composées de codes alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques nécessaires à la conduite d’une machine ou d’un procédé. La CN est un ensemble d’automatismes dans lequel les ordres de mouvements ou de déplacements, la vitesse de ces déplacements et leur précision sont donnés à partir d’informations nu mériques. 4. Terminologie CN: CNC: Commande Numérique. Commande Numérique par Calculateur. DCN:Directeur de Commande Numérique. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 5

DNC: MOCN: MDI: Direct Numerical Control (commande numérique directe) Machine-Outil à Commande Numérique. Manual Data Input CFAO :Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur CAD/CAM: Computer Aided Design /computer Aided Manufacturing (voir CFAO) CCW : CW : CounterClockWise (sens antihoraire) ClockWise (sens horaire) PCMCIA : Personal Computer Memory Card International Association RAM : ROM : Random Access Memory (mémoire vive, ou à accès direct) Read Only Memory (mémoire morte, ou à lecture seule) 5. Domaines d’utilisation Les M.O.C.N. conviennent surtout à la fabrication en petites et moyennes séries renouvelables. Elles permettent la réalisation, sans démontage, de pièces complexes comportant beaucoup d'opérations d'usinage. Ce type de machine se situe à mi-chemin entre les machines conventionnelles très "flexibles" (souple d'utilisation) réservées aux travaux unitaires (prototypes, maintenance) et les machines transferts, très productives, réservées aux grandes séries. Les MOCN sont employées dans de nombreux secteurs industriels: Métallurgie, Bois, Textile… ▪▪▪▪ La CN est aussi associée à de nouvelles technologies de façonnage: Laser Electroérosion Jet d’eau Les principaux procédés de fabrication sont concernés: Perçage, taraudage Tournage, alésage Fraisage Rectification Oxycoupage, soudure en continu, par points Poinçon nage, cisaillage Etc. II. Présélection des M.O.C.N. Les M.O.C.N. permettent l'usinage de pièces de formes diversifiées. Un classement par famille de pièces permet d'effectuer une première sélection du type de machine. On recherche à faire un maximum d'usinage sans démontage de la pièce pour éviter les dispersions dues à la mise en position des pièces sur les montages d'usinage. La sélection finale de la machine s'effectue en tenant compte des dimensions des pièces à usiner, de la puissance nécessaire à la broche, des capacités de la machine Mise en œuvre des MOCN ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 6

La mise en œuvre de la MOCN dans l’entreprise nécessite de respecter certaines règles de façon à préparer, dans des conditions optimales, l’intégration de cette technologie. Cette phase de la mise en œuvre passe par trois grandes étapes : — le choix de la machine; — la préparation préalable de l’entreprise et de son environnement ; — une analyse de rentabilité. Choix de la machine Le type de machine est sélectionné en fonction des données suivantes : — morphologie des pièces à usiner ; — dimensions et poids des pièces à usiner ; — précisions d’usinage demandées ; — quantités de pièces à usiner par lancement ; — nature des matériaux usinés par l’entreprise ; — diversité et complexité des usinages ; — encombrement au sol, compte tenu de l’espace disponible dans l’atelier Préparation de l’entreprise L’utilisation optimale de la MOCN exige un aménagement profond des structures de l’entreprise. Sur le diagramme de la figure 32, on pourra estimer les délais potentiels d’introduction de la CN dans l’entreprise. Diagramme temporel d’introduction de la CN dans l’entreprise Moyens humains L’aspect humain est primordial pour obtenir une large adhésion de l’entreprise à l’arrivée d’une MOCN. On veillera en particulier à expliquer clairement ce qu’est ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 7

et ce que peut apporter réellement la CN avant de choisir et de former, à divers nive aux, le personnel concerné par l’utilisation du matériel (maîtrise, opérateur, programmeur, personnel de maintenance, etc.). Dans la majorité des cas, il faut également prévoir un travail en plusieurs équipes. Étude de rentabilité L’investissement productif nécessite une analyse détaillée du choix et de la rentabilité à l’aide de calculs comparatifs entre diverses solutions techniques III. Les commandes numériques (C.N.) A partir d'un programme d'usinage, le directeur de commande numérique (D.C.N.) fournit des ordres aux servocommandes des axes de la machine. Le système comprend un ou plusieurs microprocesseurs préprogrammés pour l’exécution des fonctions de la C.N. Le parcours de la trajectoire programmée s'effectue en déplaçant l'outil par rapport à la pièce. Outre le calcul des trajectoires des outils, la plupart des D.C.N. permettent de tenir compte des événements extérieurs (prise en charge de la synchronisation d'un robot de chargement-déchargement des pièces, contrôle des outils, contrôle des cotes...). 1. Choix du système de CN Le choix de la CN et de ses options matérielles et logicielles est intimement lié à son niveau de performances (et surtout à son adéquation à celui de la machine), à son ergonomie, à son prix et à la qualité des prestations offertes par son fournisseur. Avant de prendre une décision défi nitive dans le choix d’une nou velle MOCN, il est vivement recommandé à l’utilisateur final de la machine de se renseigner directement auprès du fabricant de la CN sur l’ensemble des possibilités logicielles que peut offrir l’équipement. La commande numérique par calculateur intégré Les machines à commande numérique disposent d'un calculateur intégré. Ainsi le programme peut y être chargé en mémoire. Après l'élaboration ou le téléchargement du programme, la C.N travaille en autonomie. Ce type de C.N. permet : - l'élaboration et la modification des programmes sur site; - la gestion de programmes chargés en mémoire; - la mémorisation des données de la machine; La commande numérique directe La C.N. utilise une ligne de télécommunication pour échanger des données (programmes, messages...) entre le calculateur intégré et un équipement informatique externe (serveur ou ordinateur). Son utilisation permet : - de s'affranchir des capacités mémoire du calculateur intégré. - de transmettre rapidement des données ou programmes. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 8

- de gérer de manière centralisée les programmes. IV. Mode de fonctionnement des MOCN Déplacement par positionnement point à point. Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale, tandis que le trajet parcouru pour atteindre cette position n'est pas contrôlé par le directeur de commande numérique. Par exemple, les trajectoires planes d'un point A vers un point B pe uvent s’exécuter de manières différentes schématisées On trouve des applications sur les pointeuses perceuses, poinçonneuses, aléseuses… Déplacement en paraxial Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement et la vitesse de déplacement (programmable) est contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages précis à vitesses imposées. On trouve des applications en (dressage) de faces, cylindrage, rainurage…). ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 9

Déplacement en continu (trajectoires de contournage) Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires linéaires et circulaires dans le plan ou dans l’espace. Les différents axes exécutant la trajectoire sont contrôlés en vitesse et en position pour assurer une synchronisation permanente des mouvements. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 10

V. Architecture d’un centre d’usinage CN ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 11

Figure 1: Architecture ꢀatꢁrielle d’uꢂe MOCN La cinématique des machines-outils est liée au principe de générations des surfaces (plan, cylindre...). Les machines à commande numérique de bases (tours, fraiseuses) ont une cinématique identique aux machines conventionnelles (tours parallèles, fraiseuses universelles). Les centres d'usinages (centre de tournage ou centre de fraisage) possèdent au moins un axe supplémentaire (broche ou table rotative commandée numériquement). En d'autres termes : un tour est une machine deux axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe; une fraiseuse est une machine trois axes. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe; un centre de tournage possède au moins trois axes. La broche peut être asservie en position et dans ce cas le mouvement de coupe est donné par un outil tournant; un centre de fraisage possède au moins quatre axes. Par exemple, un plateau rotatif asservi en position ou une table indexable donne le quatrième axe. La broche n'est pas comptabilisée, elle donne le mouvement de coupe. D'une manière générale, un centre possède un changeur d'outils. Certains centres d'usinages permettent ainsi la réalisation complète de pièces sur la même machine (une seule phase avec diverses opérations : tournage, fraisage, perçage, taraudage, détourage, gravure...). Remarque : Les dénominations 2 axes 1/2 ou 2D1/2 sont utilisées parfois pour désigner une machine trois axes ou une F.A.O. qui génère des trajectoires dans le plan par interpolation linéaire et circulaire. La "troisième" dimension n'est utilisée que pour changer de plan d'interpolation. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 12

Malgré l'impossibilité d'exécuter des interpolations circulaires dans l'espace 3D par des machines dites "2 axes 1/2", il est possible avec ce type de machines de générer et de contrôler des trajectoires linéaires dans l'espace et par conséquent de réaliser des surfaces gauches en utilisant pour la génération du code ISO une F.A.O. 3D surfacique. L'usinage est dans ce cas obtenu par une fraise à bout hémisphérique et la F.A.O. contrôle l'erreur de cordeet l'erreur de crête. 1. Principe d’asservissement d’un organe mobile La fonction principal e d’une CN est de contrôler en permanence les déplacements des divers organes mobiles de la machine, en vitesse comme en position. Chaque axe de déplacement est donc assujetti à un asservissement en boucle fermée, dont le principe consiste à mesurer continuellement la position réelle du mobile et à la comparer avec la grandeur d’entrée, ou position de consigne, que délivre la CN pour atteindre la nouvelle position programmée. Dès que l’écart entre les deux mesures s’annule, le mobile s’arrête. Le dé placement de la table ou de l’outil d’un point à un autre implique la connaissance : — de l’axe (X, Y, Z,...) sur lequel le déplacement doit s’effectuer ; — des coordonnées du point à atteindre ; — du sens de déplacement (+ ou – ) ; — de la vitesse de déplacement de la table ou de l’outil. Les CNmodernes permettent de contrôler simultanément plusieurs axes linéaires ou rotatifs (en général de 2 à 5) et de les interpoler entre eux afin de suivre avec précision une trajectoire quelconque dans l’espace. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 13

2. Entraînement d’un organe mobile suivant un axe Figure2 : systꢃꢀe d’eꢂtraiꢂeꢀeꢂt Moteurs Pour l’activation des axes, quatre grands types de moteurs sont utilisés dans les machines à Commande Numérique. Les moteurs hydrauliques ont été remplacés progressivement par des moteurs électriques. Pour les petites machines à faible coût nécessitant peu de couple, les moteurs pas à pas sont une solution intéressante. Le moteur pas à pas est un moteur du type tout ou rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Il est possible de perdre des pas si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important. Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un bon état de surface en usinage, la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant permanent commandé par un variateur de vitesse. Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une grande souplesse de commande et une gamme de vitesse s étendue, mais ils nécessitent un entretien fréquent des balais. Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-vitesse de rotation. Moteurs linéaires : compte tenu des performances croissantes des asservissements de machines, les vis à billes arrivent à leurs limites physiques, tant pour leurs capacités d’accélération que pour leur tenue géométrique (flexion, flambage). C’est pourquoi certains constructeurs entreprennent d’intégrer des moteurs linéaires pour commander leurs mécaniques de machines Cette nouvelle solution d’entraînement, qui consiste schématiquement à ouvrir un moteur circulaire pour le mettre à plat, présente les avantages suivants : — très grandes vitesses de déplacement (plusieurs centaines de mètres par minute); — dynamique élevée ; — grande raideur statique et dynamique ; — construction simplifiée. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 14

Avantages des moteurs pas à pas Faible coût Fonctionnement en boucle ouverte (contre-réaction inutile) Couple à l'arrêt très élevé (freins inutiles) Couple élevé à basse vitesse Maintenance aisée (pas de balais) Solidité et usage dans tout environnement Précision élevée dans la commande du positionnement Inconvénients des moteurs pas à pas Faibles performances à basse vitesse, même en micro -pas Consommation de courant élevée quelle que soit la charge Tailles disponibles limitées Bruit important Diminution du couple avec la vitesse Risque de calage ou de perte de position en fonctionnement sans boucle de contrôle Avantages des servomoteurs Couple intermittent élevé Rapport couple/inertie élevé Vitesses élevées Excellent contrôle de la vitesse Nombreuses tailles disponibles Peu de bruit Inconvénients des servomoteurs Prix élevé Impossibilité de fonctionner en boucle ouverte Nécessité d'une mise au point précise des paramètres de boucle Maintenance contraignante: (balais sur les moteurs à courant continu) Liaison moteur-table Les éléments utilisés doivent avoir le moins de jeu possible. Vis à billes Les filets de la vis sont remplacés par des gorges où circulent des billes d’ac ier. Avantage : Jeux pratiquement nuls, Diminution des frottements, Vitesse de translation élevée (jusqu’à 15 m/mn). ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 15

Figure 3:vis à bille Vérin Avantage : Grande souplesse d’utilisation quel que soit la vitesse, transmission d’efforts importants. Inconvénients : Il reste des jeux de fonctionnement rattrapables par paramètres. Glissières Plusieurs cas peuvent se présenter : Traitées avec un revêtement auto lubrifiant (alliage de téflon et de bronze). Montées sur des patins à film d’huile. Montées sur des patins aérostatiques (surtout réservé aux machines à mesurer3D). Capteurs Types de capteurs : La nature du signal mesurant l’écart entre la consigne de position et la position instantanée de l’organe mobile dépend de la nature du capteur de mesure utilisé. Celui-ci peut être : — analogique, lorsque le déplacement demandé entraîne une variation magnétique, électrique ou autre, qui est transformée en signal de sortie (capteurs inductifs, résolveurs, règle Inductosyn ) ; — numérique, lorsque le déplacement d’une règle ou d’un disque présentant des zones alternativement sombres et claires devant un lecteur optique produit des impulsions lumineuses qui sont transformées en signal de sortie (capteurs photoélectriques, règles et disques optiques ou codés). Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes mécaniques. La mesure est d’autant plus précise quand elle est prélevée directement sur le mobile (mesure linéaire directe). Elle peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en extrémité de vis) par un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre. C’est la mesure indirecte. Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux électriques modulés. Il peut être aussi numérique et délivrer des impulsions électriques captées par des cellules photoélectriques. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 16

Système de mesure Figure 4:disque codeur Mesure directe : capteur linéaire 2 parties : 1 fixée à l'organe mobile 1 fixée au bâti Mesure indirecte : capteur tournant ou impulseur rotatif La mesure est influencée par la rigidité (par les jeux*) Mesure absolue : coordonnées mesurées par rapport à une origine fixe. Mesure incrémentale : déplacement mesuré en prenant la position précédente calcul du déplacement. comme origine. Mesure analogique : une tension ou un courant proportionnel au déplacement 0 -> 10 V 0 -> 20 mA Mesure numérique : Incrémental : compte ou décompte des impulsions. Absolu : règle codée d'où une valeur numérique. VI. Axes et repères On appelle axe tout mouvement asservi en position et en vitesse. Un axe de machine est constitué de la façon suivante : Un chariot mobile sur glissières. Un système de transmission vis écrou (vis à billes). Un moteur et un réducteur. Un dispositif de mesure de vitesse. Un dispositif de mesure de position. Le codeur rotatif de position, monté sur l ’ extrémité de l ’ arbre de sortie du réducteur, délivre une information numérique sur la position angulaire  de cet arbre, un pas angulaire  correspond à une variation de position d ’un micromètre pour le chariot Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique afin de réaliser un profil avec la meilleure précision, d ’ obtenir un bon état de surface, d ’ effectuer l’ usinage le plus rapidement possible ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 17

1. Définitions et implantations des axes Un axe est un degré de mobilité de la machine participant aux déplacements de la pièce par rapport à l'outil ou l'inverse. Les déplacements de l'outil ou du porte-pièce s'effectuent par combinaisons de translations et/ou de rotations. Chaque mouvement élémentaire (axe) est repéré par une lettre affectée du signe + ou - indiquant le sens du déplacement. Les translations primaires S’effectuent suivant les axes X, Y, Z formant ainsi le trièdre de référence. Les rotations primaires Sont les trois rotations A, B, C autour de ces trois axes. Figure5: axes Les repères d’axes sont toujours placés sur les outils, pointe pour le tour,au bout et au centre pour une fraise. L’axe Z Correspond à l’axe de la broche, le sens positif correspond à un a ccroissement de la distance entre la pièce et l’outil. L’axe X Correspond à l’axe suivant ay ant le plus grand déplacement, le sens positif correspond à un accroissement de la distance entre la pièce et l’outil. L’axe Y forme avec les deux autres un trièdre trirectangle de sens direct (Règle des trois doigts de la main droite). Les axes de rotations correspondent au sens trigonométrique. ▪▪▪▪▪▪ A autour de X, sens A+ de Y vers Z B autour de Y, sens B+ de Z vers X C autour de Z, sens C+ de X vers Y Les axes de translations supplémentaires sont appelés : ▪▪▪▪▪▪ U parallèle à l’axe X V parallèle à l’axe Y W parall èle à l’axe Z ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 18

VII. Les différentes origines sur un centre d’usinage Avant toute mise en service, une machine-outil à commande numérique doit être initialisée. Cette opération consiste à déplacer les chariots vers un point défini par des butées électriques: c'est l'origine mesure (Om). 1. Origine mesure (Om) : Il s’agit d’un point non modifiable fixé par le constructeur de la machine. Cette origine est définie par des interrupteurs de fin de course (point R). 2. Origine Machine (OM) : C'est l'origine absolue de la mesure (C’est le 0 des axes). Le plus souvent, l'origine machine est confondue avec l'origine mesure (Om). Dans le cas contraire, l'origine mesure est définie par un paramètre machine OM/Om Lorsqu’une machine est en POM et les coordonnées X, Y, et Z s ont toutes à 0. Dans ce cas l’origine mesure et l’origine machine sont confondues (point M). 3. Origine programme (OP) : Il s’agit du point de départ pour les indications de cotation indiquées dans le programme Cette origine est définie par le programmeur. 4. Origine porte pièce (Opp) : Ce repère est lié au point de fixation de la pièce (point A). 5. Origine pièce(Op) : Il s’agit d’un point « palpable » sur la pièce dont ses coordonnées X, Y et Z sont définies par rapport à l’origine mesure (point W). Dans beaucoup de cas, l’origine programme et l’origine pièce sont confondues. 6. Point Piloté par la Machine (PPM): Il s’agit du point de départ pour la mesure des outils. Il se trouve en un point du système de porte-outil. Il est défini par le fabricant de la machine (point T). 7. L’arrête tranchante ꢀATꢁ : C’est le point sur le quel s’effectue la coupe. Il est définit par rapport au PPM (point P). ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 19

Les DCN FANUC autorisent la mise en place de six repères pièces différents appelés aussi coordonnées de travail : G54, G55, G56, G57, G58 et G59. Par défaut la machine utilise G54 Ces différentes origines peuvent être utilisées dans le même programme afin de permettre une translation de l’origine programme sans changer les valeurs des déplacements dans le programme. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 20

VIII. Programmation La programmation est le travail de préparation qui consiste à transposer, sous forme de texte alphanumérique, la gamme d’usinage de la pièce en un ensemble ordonné d’instructions comprises et exécutées par la CN en vue de réaliser son usinage. Ce travail peut être effectué manuellement ou avec l’assistance d’un ordinateur utilisant un langage de programmation évolué. À titre indicatif, la figure ci-dessous classe différentes méthodes de programmation en fonction des compétences du programmeur et de la complexité des machines à piloter. Méthodes comparées de programmation IX. Les différents modes de programmation Quel que soit le langage de programmation utilisé pour le développement des programmes pièces, le seul langage compréhensible par la machine est le langage ISO. Le passage d'un langage de haut niveau au langage ISO est possible en utilisant un logiciel de traduction. Le langage ISO Sur pupitre de la C.N. : Cette solution mobilise la machine, la majorité des systèmes offrent par ailleurs une interface peu conviviale. Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. : ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 21

Le poste de programmation peut être soit : Une console spécialisée reproduisant l'interface utilisateur de la C.N. Un ordinateur standard utilisant un logiciel spécialisé ou un éditeur de texte. L'écriture du programme s'effectue en temps masqué, mais les tests syntaxiques et la simulation graphique doivent se faire sur la M.O.C.N. ou nécessite alors l'utilisation d'un logiciel de simulation. Le langage conversationnel sur pupitre de la C.N. Logiciel résident dans la CN qui permet la création, la modification, la visualisation, la simulation d'un ou plusieurs programmes pièces écrits en conversationnel pendant que la machine usine une pièce définie par un autre programme en mémoire. Aide à la programmation (fichiers divers) - Programmation en temps masqué mais utilisation du pupitre de la machine (présence d'un programmeur sur le site en cours de production). Les langages de haut niveau Ces langages normalisés facilitent la programmation, il présente l'avantage d'être indépendants de la C.N qui sera utilisée pour l'usinage. Un post-processeur (logiciel de traduction) spécifiquement développé pour chaque directeur de commande numérique permet la traduction en langage ISO. Ces langages sont également utilisés comme interface entre les systèmes de F.A.O (voir point suivant) et le langage I.S.O utilisé par la C.N. Programmation automatique par une F.A.O. Les logiciels de F.A.O utilisent la géométrie de la pièce à usinée générée en C.A.O. Sur ces logiciels une session d'usinage consiste pour l'essentiel en la sélection des surfaces à usiner, le choix des outils, la définition de la méthode d'usinage et des paramètres de coupe. Les risques d'erreurs de report de données sont éliminés, le gain de temps est important particulièrement pour les pièces complexes ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 22

X. Programmation en code G La norme 6983/1 décrit le format des programmes pour les machines à commande numérique indépendamment du type de machines. 6983/1 remplace un ensemble de normes plus anciennes (ISO 840, 1056, 1057,1058, 1059, 2539). La norme 6983/1 fait référence à d’autres normes: 646: Jeu de caractères codés sur 7 éléments (ASCII) 841: Nomenclature des axes et des mouvements 2806: Commande numérique des machines: Vocabulaire 6983/2: Commande numérique des machines: format et définition des mots adresse Le respect de cette norme ne garantit pas l'interchangeabilité des programmes. Un programme établit pour la machine X ne fonctionne pas forcément pour la machine Y Format d'un programme Adresse : lettre débutant un mot d’un langage machine, q ui précise la fonction générale à commander : G, X, Y, Z, F, S, T, M. Mot : ensemble de caractères comportant une adresse suivie de chiffres Constituant une information. Ex : X100 Bloc : groupe de mots correspondant aux instructions relatives à une séquence d’usinage. Ex : N100 G01 X100 Z200 F0.2 ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 23

Composition maximum d’un bloc NGXYZlNGXYZl Numéro de bloc Fonction préparatoire Mouvement suivant l’axe X Mouvement suivant l’axe Y Mouvement suivant l’axe Z Coordonnée de l’axe du rayon en X Coordonnée de l’axe du rayon en Y Coordonnée de l’axe du rayon en Z Fonction vitesse d'avance ("Feed" = avance) Fonction vitesse de broche ("Speed" = vitesse) Fonction outil (Tool = outil) J KFSTMKFSTM Fonction auxiliaire ("Miscellaneous" = varié, divers) Remarque: Un bloc peut contenir plusieurs codes G (mais un seul code M et T) Le mot d’adresse N est facu ltatif Le mot d’adresse T réalise immédiatement un changement d’outil sans attendre un M06 Le caractère de fin de bloc est le ( ; ) I.Fonctions préparatoires Fonctions définies par l’adresse G et préparant la logique à un type de calcul ou à une action déterminée. Ex : G00, G01, G02, G03, G04, etc Positionnement en rapide G00 L’outil suit une courbe d’interpolation dont la description peut s’étendre sur plusieurs blocs. Un code G définit le type de déplacement. Le point de départ est la position courante de l’outil (le point d’arrivée précédent), seules les coordonnées du point d’arrivée sont données. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 24

G00 Déplacement rapide jusqu’au point d’arrivée (modal) G00 est utilisé pour la mise en position rapide de l’outil Attention La trajectoire n’est pas contr ôlée La vitesse de déplacement n’est pas programmable ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 25

Interpolation linéaire G01 G01 Interpolation linéaire à vitesse contrôlée (modal) La vitesse d’avance doit être introduite avant ou dans le même bloc ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 26

Interpolation circulaire G02/G03 G02- Interpolation circulaire dans le sens horaire (modal). G03- Interpolation circulaire dans le sens antihoraire (modal). Les déplacements se font à la vitesse programmée. En plus des coordonnées du point d’arrivée, il faut introduire les coordonnées du centre du cercle avec les adresses I, J, K, relativement du point de départ au centre de l’arc. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 27

Interpolation circulaire avec la valeur du rayon La machine exécute la trajectoire la plus courte. Une valeur de rayon négative désigne parfois la trajectoire de plus de 180 ° ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 28

Choix du plan d'interpolation G17 - G18 - G19 G17 Plan XY (modal et par défaut en fraisage) G18 Plan ZX (modal et par défaut en tournage) G19 Plan YZ (modal) Unités Certains équipements supportent 2 systèmes d’unités G21 Système International (mm) G20 Système Impérial (po.) Coordonnées absolues/ relatives Il existe deux types de commandes de déplacements de l'outil : les commandes absolues et les commandes incrémentielles (relatives). ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 29

Dans une commande absolue, les valeurs des coordonnées de la position d'arrivée sontprogrammées, alors que dans une commande incrémentielle, c'est le déplacement de la position elle-même qui est programmé G90 Coordonnées absolues (modal) : Toutes les coordonnées sont définies par rapport à une origine fixe (origine programme). G91 Coordonnées relatives (modal) : Les coordonnées de chaque point sont définies par rapport au point précédent. Dans le même programme, les deux modes peuvent être utilisés en alternance Les programmes sont plus simples à éditer en mode absolu Les sous-programmes sont plus simples à utiliser en mode relatif G90 Cotations absolues G91 Cotations relatives ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 30

Autres fonctions G28 Retour au Repère machine (non modal) Les coordonnées du bloc sont exprimés dans le repère machine. Un point intermédiaire peut être donné. G28 est surtout utilisé pour les changements d’outil. À utilisé avec le mode d’instruction incrémentale (relative) G91 G30 Deuxième point de référence (non modal) G50 Vitesse maximale de rotation de la broche (Tour/mn) (modal) Exemple: G50 S5500; G92 Définition d’une nouvelle origine (modal) Exemple: G92 X24.68 Y100. Z ; La position courante de l’outil a les coordonnées (24.68, 100,123.56) dans le nouveau repère. G04 Arrêt temporisé (non modal) En spécifiant une temporisation, l’exécution du bloc suivant est Retarder du temps spécifie. Temporisation G04 X-- ; ou G04 P-- ; XPXP spécifié un temps en second (point décimal autorisé) spécifie un temps en msec. (Point décimal non autorisé ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 31

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II. Fonction d’avance F L’adresse F suivi d’un entier ou un réel exprime la valeur de la vitesse d’avance G94 Avance par minute (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/min. G95 Avance par tour (modal) : la valeur spécifiée après le code F donne l’avance en mm/tr. III.Fonction vitesse de broche S L’adresse S suivie d’un entier exprime la valeur de la vitesse de broche en tr/min La rotation de la broche s’effectue par la commande M3 ou M4 M3 Rotation de la broche, sens horaire. M4 Rotation de la broche, sens trigonométrique. Exemple : M3S1000 ; rotation de broche à 1000tr/mn dans le sens horaire. M5 : arrêt de broche. IV.Fonction sélection outil T L’adresse T suivie d’un entier exprime La sélection d’outil Le changement d’outil en fraisage s’effectue par la commande M6 Ex : T01M06 V.Fonction auxiliaire M Les codes M varient selon le constructeur de la machine-outil. N.B : pour HAAS un seul code M peut être spécifié dans un bloc donné Ci-dessous les codes M utilisés par HAAS. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 33

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Application : ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 35

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O0002 ; G90 G17 G21 G40 G54 G80 G49; T1 M6 (fraise à surfacer Ø40); S1000 M3; G0 X17 Y-23; G43 H1 Z5; G1Z0 F100 M8; Y71; G0 X31 ; G1 Y-23 ; G0 Z2 ; T2 M6 (fraise 2TØ16); S1500 M3; G0 X-11 Y-11; G43 H2Z50; Z5; G1Z-5 F150 M8; G41 D2 X0Y0; Y40; G2 X8 Y48 R8(R8 =I8J0 ); G1 X38 ; G3 X48 Y38 R10 (R10 =I10 J0); G1 Y10; X38 Y0; X-11 ; G40 Y-11 ; G0 Z50 ; T3 M6 (Foret Ø6); S2000 M3; G0 X14 Y8; G43 H3 Z2; ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 37

G1 Z-7 F200 M8 ; G0 Z2 ; X8 Y25; G1 Z-7 ; G0 Z2 ; X40 Y25; G1 Z-7 ; G0 Z2 ; X36 Y8; G1 Z-7 ; G0 Z50 ; T4 M6 (fraise 2T Ø6) ; X19 Y19; G43 H4 Z2 ; G1 Z-5 F200 M8 ; G91 X12 ; Y12; X-12 ; Y-12 ; Y4; X8 ; Y4; X-8 ; G90 Z50 ; G91 G28 Z0; M5; M9; M30; VI. Les sous-programmes Pour simplifier la programmation, si un programme comporte une séquence fréquemment répétée, elle peut Être mémorisée comme un sous-programme. Un sous-programme est appelé à partir du programme principal. Un sous- programme peut également appeler un autre sous-programme M97 appel sous-programme local M98 appel d’un sous -programme M99 fin de sous-programme M97 Appel sous-programme local Ce code est utilisé pour appeler une sous-routine référencée par un numéro de ligne ( N ) du même programme. Un code est nécessaire qui doit correspondre à un numéro de ligne du même programme. Cela est utile pour les sous-routines d'un programme ; un programme séparé n'est pas nécessaire. La sous-routine doit se terminer avec un M99. Un code Lnn du bloc M97 répétera l'appel de la sous-routine nn fois. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 38

NOTE: La sous-routine fait corps avec le programme principal et est placée après le M30. M97 Exemple : % O00001 ; M97 P100 L4 (APPELLE LA SOUS-ROUTINE N100) ; M30 ; N100 (SOUS-ROUTINE) ; M00 ; M99 (REVIENT AU PROGRAMME PRINCIPAL) ; % M98 Appel de sous-programme Ce code est utilisé pour appeler un sous-programme ; le format est M98 Pnnnn ( Pnnnn est le numéro du programme appelé). Le sous-programme doit être sur la liste des programmes et doit contenir un M99 pour le retour au programme principal. Un compte Lnn peut être placé sur la ligne contenant le M98 et fera que le sous-programme sera appelé nn fois avant de passer au bloc suivant. Lorsqu'un sous-programme M98 est appelé, le contrôle recherche le sous-programme sur le lecteur actif, puis dans la mémoire si le sous-programme ne peut pas être localisé. Le lecteur actif peut être la mémoire. le lecteur USB ou le disque dur. Une alarme se déclenche si la commande ne trouve pas le sous-programme dans le lecteur actif ou la mémoire. NOTE: Le sous-programme est un programme séparé ( O00100 ) du programme principal ( O00002 ). % O00002 ; Codes M (Fonctions diverses) 354 M98 P100 L4 (APPELLE SOUS O FOIS) ; M30 ; % O00100 (SOUS-PROGRAMME) ; M00 ; M99 (REVENIR AU PROGRAMME PRINCIPAL) ; % M99 Retour ou boucle de sous-programme Ce code a trois utilisations principales : Un M99 est utilisé à la fin d'un sous-programme, sous-programme local ou macro, pour revenir dans le programme principal. Un M99 Pnn va faire sauter le programme sur le Nnn correspondant dans le programme. Un M99 dans le programme principal fera revenir le programme en arrière jusqu'au démarrage et exécutera jusqu'à ce que [RESET] soit appuyé. VII. Fonction Correction d’outil Le programme d’usinage est écrit en faisant abstraction des dimensions des outils. Toutefois, la trajectoire réelle des organes mobiles de la MOCN doit impérativement ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 39

en tenir compte pour respecter la précision du profil fini. C’est pourquoi la CN se charge de transformer en permanence la trajectoire programmée en une trajectoire parallèle ou translatée d’une valeur correspondant aux dimensions de l’outil Fonctions de compensation de rayon G41 G42 G40 L’outil utilisé peut-être décalé par rapport à la pièce de la valeur de son rayon. Cette fonction est appelée compensation de rayon de fraise. G40 Annulation de toutes les compensations (modale) G41 Décalage de l’outil à gauche de la trajectoire (modal e) G42 Décalage de l’outil à droite de la trajectoire (modal e) Les valeurs de compensation de rayon sont mémorisées dans la mémoire des correcteurs. Chaque correcteur a un numéro. Le numéro du correcteur est spécifié par l'adresse D (code D) suivie de 1 à 3 chiffres. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 40

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CORRECTION DE LA LONGUEUR D’OUTIL G43 G44 G49 Les codes G43 et G44 sont utilisés pour indiquer le sens de la Compensation et le code H spécifie le numéro du correcteur à utiliser G43 ajoute la valeur du correcteur H à la coordonnée du point à atteindre G44 retranche la valeur du correcteur H à la coordonnée du point à atteindre G49 annule la correction de longueur d ’ outil. Exemple : G43H1 ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 42

JAUGES OUTILS Pour définir les jauges d’un outil de fraisage, I l faut lui attribuer une jauge H qui est sa longueur sur Z, et une jauge D qui est son rayon sur X et Y. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 43

Définition des jauges : Les jauges sont mesurées Statiquement sur un banc de préréglage ou effectuées sur la machine. La mesure du rayon de fraise peut s’effectuer à l’extérieur de la machine, ce qui n’inclus pas un faux rond éventuel du au montage de l’outil dans le porte outil ou à un affûtage défectueux. La mesure de longueur doit toujours tenir compte de l’affûtage de la fraise, il faut prendre la dent la plus longue. Définition des jauges particulières : Pour certains outils, il convient d’attribuer plusieurs jauges suivant le type de travail Corrections dynamiques d’outils L’opérateur a la possibilité à tout moment (y compris en cours d’usinage) d’introduire des corrections dynamiques d’outils lorsqu’il constate sur une pièce un écart entre les cotes programmées et les cotes réellement obtenues. Ces ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 44

corrections, positives ou négatives, ont pour objet de compenser de légères variations de dimensions de l’outil o u de la pièce (usure, dilatation, etc.). Applicables sur les longueurs ou sur les diamètres, elles modifient dans la CN les valeurs initialement introduites dans les tables de dimensions d’outil. Correction sur hauteur ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 45

Correction sur épaulements ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 46

Correction sur rainure ou poche ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 47

Correction surteton ou contour ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 48

VIII.Fraisage circulaire des poches CW (sens horaire) G12 / fraisage circulaire des poches CCW (sens anti-horaire) G13 Ces deux codes G sont utilisés au fraisage des formes circulaires. Elles sont différentes seulement en ce qui concerne la direction de rotation utilisée. Les deux codes G emploient le plan circulaire XY prédéfinit (G17) et impliquent l'utilisation du G42 (compensation de fraise) pour G12 et G41 pour G13. Ces deux codes G sont non-modaux. *D Sélection de rayon ou diamètre d'outil F - Vitesse d'avance I - Rayon du premier cercle (ou du cercle fini s'il n'y a pas de K). I - La valeur I doit être supérieure au rayon de l'outil, mais inférieure à la valeur K. K - Rayon du cercle fini (si spécifié) L - Compte de boucle pour répéter des coupes plus profondes Q - Incrément du rayon ou sauter (doit s'utiliser avec K) Z - Profondeur de la coupe ou incrément *Pour obtenir le diamètre du cercle programmé, le système de commande utilise la dimension d'outil du code D sélectionné. Pour programmer l'axe d'outil, sélectionner D0 Spécifier D00 si aucune compensation de fraise n'est voulue. Si aucun D n'est spécifié dans le bloc G12/G13, on utilisera la dernière valeur D commandée, même si elle a été annulée antérieurement avec un G40. L'outil sera positionné au centre du cercle en utilisant X et Y. Pour enlever toute la matière dans le cercle, utiliser des valeurs I et Q inférieures au diamètre de l'outil et une valeur K égale au rayon du cercle. Pour n'usiner que le rayon du cercle, utiliser une valeur I réglée sur le rayon et aucune valeur K ou Q. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 49

O00098 (G12 ET G13) ; (CORRECTION D01 RÉGLÉE SUR APPROX. TAILLE OUTIL) ; (TOOL MUST BE MORE THAN Q IN DIAM.) ; T1M06 ; G54G00G90X0Y0(Déplacer vers le centre de G54) G43Z0.1H01 ; S2000M03 ; G12I1.5F10.Z-1.2D01(Finition de la poche en sens horaire) ; G00Z0.1 ; G55X0Y0(Déplacer vers le centre de G55) ; G12I0.3K1.5Q0.3F10.Z-1.2D01(Dégrossissage et finition en sens horaire) ; G00Z0.1 ; G56X0Y0(Déplacer vers le centre de G56) ; G13I1.5F10.Z-1.2D01(Finition de la poche en sens anti-horaire) ; G00Z0.1 ; G57X0Y0(Déplacer vers le centre de G57) ; G13I0.3K1.5Q0.3F10.Z-1.2D01(Dégrossissage et finition en sens anti-horaire) ; G00Z0.1 ; G28 ; M30 ; Fraisage circulaire en poche (G12-Sens horaire illustré) [1] I seulement, [2] I, K et Q seulement. Ces codes G supposent l'utilisation de la compensation de fraise, par conséquent un G41 ou un G42 ne sont pas nécessaires sur la ligne du programme. Toutefois, un numéro de correction D est nécessaire, pour le rayon ou diamètre de fraise, afin d'ajuster le diamètre du cercle. Les exemples de programmation suivants illustrent le format G12 et G13, ainsi que les différentes façons d'écrire ces programmes. Passe unique : Utiliser uniquement I. Applications : Contre-alésage en une passe ; dégrossissage et finition de petits trous, usinage sur I.D. (diam. int.) des gorges de joints toriques. Passe multiple : Utiliser I, K et Q. Applications : Contre-alésage en passes multiples ; dégrossissage et finition des grands trous avec chevauchement de fraise. Passe multiple en profondeur sur Z : En n'utilisant que I, ou I, K, et Q (G91 et L peuvent aussi être utilisés). Applications : Dégrossissage profond et finition des poches. Les figures précédentes montrent la trajectoire de l'outil pendant les codes G de fraisage en poches. Exemple G13 multiple passes utilisant I, K, Q, L, et G91: Ce programme utilise G91 et un compte L de 4, ce cycle se répètera donc quatre fois. L'incrément de profondeur sur Z est Il faut le multiplier par le compte L, ce qui donne ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 50

une profondeur totale de trou de G91 et le compte L peuvent être également utilisés sur une ligne I uniquement deG13 Si la colonne géométrie de l'affichage des corrections de la commande contient une valeur, G12/G13 lira les données, qu'un D0 soit présent ou non. Pour annuler la compensation de fraise, insérer un D00 sur la ligne du programme ; cela négligera la valeur de la colonne géométrie des corrections. Exemple de programme O4000(0.500 entré dans la colonne de correction Rayon/Diamètre) ; T1 M06 (l'outil #1 est une fraise en bout de diamètre pouce) ; G00 G90 G54 X0 Y0 S4000 M03 ; G43 H01 Z.1 M08 ; G01 Z0 F30. ; G13 G91 Z-.5 I.400 K2.0 Q.400 L4 D01 F20. ; G00 G90 Z1.0 M09 ; G28 G91 Y0 Z0 ; M30 ; ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 51

IX.Les cycles fixes : Les cycles fixes sont utilisés pour simplifier la programmation. Is sont utilisés pour des opérations qui se répètent, telles que le perçage, le taraudage et l'alésage. Le cycle pré-programmé est exécuté chaque fois qu'un mouvement sur l'axe X et/ou Y est programmé. G70, G71, G72, G73, G74, G76, G77, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89 Format général: G _ X _ Y _ Z _ R _ Q _ P _ F _L _ GCode du cycle (73, 74, 76, 81, 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89) X, Y Position du perçage (absolue/relative) ZRQZRQ Cote du fond (absolue/relative) Cote du point de dégagement (Retract point) Valeur de l’incrément pour le perçage par étapes Valeur du dégagement latéral avant retrait avec arrêt indexé Valeur de l’arrêt temporisé en ms Vitesse d’avance en usinage Nombre total de perçages PFLPFL Remarque: Dépendant du cycle sélectionné, seuls les mots nécessaires sont déclarés G70 Cercle de trous de boulons (Groupe 00) I - Rayon (+SAH / -SH) J - Angle de départ (0 à degrés SAH à partir de l'horizontale ; ou la position 3 heures) L - Nombre de trous uniformément espacés autour du cercle Ce code G non-modal doit s'utiliser avec l'un des cycles pré-programmés G73, G74, G76, G77, ou G81-G89. Un cycle pré-programmé doit être actif de manière que, sur chaque position, on réalise une fonction de perçage ou de taraudage. Voir également la section des cycles préprogrammés des codes G. Exemple de programme : % O01974 (G70 Exemple) ; ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 52

M06 T1 ; M03 S1500 ; G54 G00 G90 X0. Y0. ; G43 H01 Z0.1 ; G81 G98 Z-1. R0.1 F15. L0 (L0 sur G81 ne perce pas un trou au centre du cercle de trous de boulons) ; G70 I5. J15. L12 (Perce 12 trous sur un diamètre de 10.0 pouces sous le centre en partant à 15 degrés). G80 G00 Z1. ; M05 ; M30 ; % G71 Arc de trous de boulons (Groupe 00) I - Rayon (+SAH / -SH) J - Angle de départ (degrés SAH à partir de l'horizontale) K - Espacement angulaire des trous (+ or -) L - Nombre de trous Ce code G non-modal est similaire à G70 sauf qu'il n'est pas limité à un cercle complet. G71 appartient au Groupe 00 et il est donc non-modal. Un cycle pré-programmé doit être actif de manière que, sur chaque position, une fonction de perçage ou de taraudage est effectuée. G72 Trous de boulons suivant un angle (Groupe 00) I - Distance entre trous (+SAH/ -SH) J - Angle de la ligne (degrés SAH à partir de l'horizontale) L - Nombre de trous Ce code G non-modal percera un nombre L de trous sur une ligne droite à l'angle spécifié. Il fonctionne de manière similaire à G70. Pour qu'un G72 agisse correctement, un cycle pré-programmé doit être actif de manière que, sur chaque position, une fonction de perçage ou de taraudage soit exécutée. F6.18: G70, G71, and G72 Trous de boulons : [I] Rayon du cercle de boulons (G70, G71), ou distance entre les trous (G72), [J] Angle de départ à partir de la position 3 heures, [K] Espacement angulaire entre trous, [L] Nombre de trous. Règles pour les cycles pré-programmés à modèles de trous de boulons : 1. L'outil doit être placé au centre du modèle de trous de boulon avant l'exécution du cycle pré-programmé. 2. Le code J est une position de démarrage angulaire et est toujours entre 0 et 360 degrés en sens anti-horaire par rapport à la position 3 heures. 3. Le placement d'un L0 sur la ligne initiale d'un cycle pré-programmé avant un L0 utilisé avec un cycle de modèle de trous de boulons, sautera la position initiale XY (il n'y a pas de perçage sur cette position). La désactivation du réglage 28 (Cycle préprogrammé agissant sans X/Y) est une autre méthode de ne pas percer un trou sur la position initiale XY ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 53

G73 Cycle de perçage à dégagement multiple grande vitesse. F - Vitesse d'avance I - Profondeur du premier perçage avant dégagement J - Valeur de réduction de profondeur de perçage à chaque passe K - Profondeur de perçage minimale (le contrôle calcule le nombre de perçage) L - Nombre de répétitions (Nombre de trous à percer) si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) P - Pause au fond du trou (en secondes) Q - Profondeur de perçage (à chaque dégagement), toujours incrémentiel R - Position du plan R (Distance au-dessus de la surface de pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou G73 Perçage à dégagement multiple. Gauche Utilisation des adresses I, J, et K. Droite Utilisation de la seule adresse Q. [#22] Réglage 22. G74 Cycle de taraudage à gauche F - Vitesse d'avance Utiliser la formule décrite dans l'introduction du cycle pré-programmé pour calculer la vitesse d'avance et la vitesse de broche. J - Multiple retrait (Rapidité de retrait - voir Réglage 130) L - Nombre de répétitions (Nombre de trous à tarauder) si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) R - Position du plan R (position au-dessus de la pièce) où commence le taraudage X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 54

G76 Cycle d'alésage fin F - Vitesse d'avance I - La valeur de déplacement sur l'axe X avant le retrait, si Q n'est pas spécifié J - La valeur de déplacement sur l'axe Y avant le retrait, si Q n'est pas spécifié L - Nombre de trous à percer si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) P - Temps de pause au fond du trou Q - Valeur du décalage, toujours incrémentielle R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou G77 Cycle d'alésage arrière F - Vitesse d'avance I - La valeur de déplacement sur l'axe X avant le retrait, si Q n'est pas spécifié J - La valeur de déplacement sur l'axe Y avant le retrait, si Q n'est pas spécifié L - Nombre de trous à percer si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 55

Q - Valeur du décalage, toujours incrémentielle R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou En plus de l'alésage du trou, ce cycle déplacera l'axe X et/ou Y avant et après la coupe pour dégager l'outil pendant l'entrée et la sortie de la pièce (voir G76 pour un exemple du mouvement de déplacement). Le Réglage 27 détermine la direction de déplacement. Si Q n'est pas spécifié, les valeurs optionnelles I et J sont utilisées pour déterminer la direction et la distance du décalage. G80 Annulation cycle pré-programmé Ce code G désactivera tous les cycles pré-programmés jusqu'à ce qu'un autre soit sélectionné. NOTE: L'utilisation de G00 ou de G01 annulera également un cycle pré-programmé. G81 Cycle pré-programmé perçage F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous à percer si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Commande de déplacement d'axe X Y - Commande de déplacement d'axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou G82 Cycle pré-programmé perçage avant-trou F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) P - Temps de retard au fond du trou R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 56

X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position au fond du trou G98Retour au point initial (cycles de perçage) (modal) G99Retour au point de dégagement (cycle de perçage) (modal) ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 57

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G83 Cycle de perçage à dégagement multiple normal F - Vitesse d'avance I - Profondeur de perçage jusqu'au premier dégagement J - Valeur de réduction de profondeur de perçage à chaque passe K - Profondeur minimale de perçage L - Nombre de trous si G91 (Mode incrément) est utilisé, également G81 à G89. P - Pause à la fin du dernier perçage (en dégagement multiple), en secondes Q - Profondeur de perçage (à chaque dégagement), toujours incrémentiel R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou Si I, J, et K sont spécifiés, la valeur de la première passe sera I, chaque passe suivante sera réduite de J et la passe minimale sera K. Ne pas utiliser une valeur Q lors de la programmation avec I, J, et K. Si l'on a spécifié P, l'outil pausera au fond du trou pendant le temps choisi. L'exemple suivant consiste à percer (dégagement multiple) plusieurs fois et pauser pendant 1.5 secondes : G84 Cycle de taraudage à droite F - Vitesse d'avance J - Retrait multiple (Exemple : J2 se retirera deux fois plus vite que la vitesse de coupe, voir aussi Réglage 130) L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou S - Vitesse de broche optionnelle NOTE: Il n'est pas nécessaire de commande un démarrage de broche (M03 / ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 59

M04) avant G84. Le cycle pré-programmé démarre et arrête la broche si nécessaire. G85 Cycle pré-programmé alésage F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou G86 Cycle pré-programmé alésage et arrêt F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 60

Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou Le code G arrêtera la broche lorsque l'outil atteindra le fond du trou. L'outil sera rétracté une fois la broche arrêtée G87 Cycle pré-programmé d'alésage et retrait manuels F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou Le code G arrêtera la broche lorsque l'outil au fond du trou. A ce point l'outil est progressivement avancé manuellement hors du trou. Le programme continue lorsqu'on appuie sur [CYCLE START]. ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 61

G88 Cycle pré-programmé alésage, retard, retrait manuel (Groupe 09) F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) P - Temps de pause au fond du trou R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou Ce code G arrête l'outil au fond du trou et pausera, avec l'outil en rotation, pendant la durée désignée par la valeur P. A ce point l'outil est progressivement avancé manuellement hors du trou. Le programme continuera lorsqu'on appuie sur [CYCLE START] G89 Cycle pré-programmé alésage, retard, alésage (Groupe 09) F - Vitesse d'avance L - Nombre de trous si l'on utilise G91 (Mode incrémentiel) P - Temps de pause au fond du trou R - Position du plan R (position en dessus de la pièce) X - Position du trou sur axe X Y - Position du trou sur axe Y Z - Position d'axe Z au fond du trou ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 62

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Applications ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 66

O0003; G43H3Z5M8; G83G98Z-22Q3R3; M98P0042; G90G80G54 G49G40G21G17; T1M6(fraise à surfacer Ø40) ; S1000 M3; G0X38Y5; G0X-22Y15; G43H1Z5; G83G99Z-22Q3R-8; M98P0043; G1 Z0 F100 M8; G28G91Z0; G28X0Y0; X90; M30; G0Z3; X50Y-22; G1 Z0; M98P0041L5; G0Z30; T2M6(Foret à centrer); S1500F150M3; G0X10Y10; G43H2Z5M8; G81G98Z-1.5 R2; M98P0042; G0X38Y5; G81G99Z-11.5R-8; M98P0043; G0Z30; T3M6(ForetØ5); S2000F200M3; G0X10Y10; ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 67

O0043; X48 Y15; X58 Y25; G80; O0042; Y20; X20; Y10; G80; M99; O0041; G91 G1 Z-1; G90 Y52; G91 Z-1; G90 Y-22; M99; X.Les codes G soutenus par HAAS ABDELHAK KHETTAB / OFPPT Page 68

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