Formation Green Belt Lean Six Sigma Analyse des tailles de lots Septembre 2010

Objectifs Apprendre ce qui a un impact sur les tailles de lots Comprendre l’approche traditionnelle versus l’approche Lean par rapport à l’évaluation de la taille d'un lot Utiliser les méthodes Lean pour établir adéquatement les tailles de lots Apprendre les méthodes de calcul Lean pour l’évaluation de la taille d'un lot Pourquoi se questionner sur la taille des lots? Lien direct avec l’inventaire et la capacité de production. La réduction des temps de mise en course nous permet de dégager de la capacité machine. Si la capacité n’est pas un problème, les bénéfices seront vraiment importants si l’on réduit la grosseur des lots.

Avantages d’un système en flux tiré Stabiliser les délais d’exécution du processus Réduire les inventaires d’en-cours et des produits finis Contrôler l’inventaire par la mise en place de Kanban

Pertinence des inventaires dans un système en flux tiré Les inventaires ont leur raison d’être lorsque le délai de livraison d’un produit exigé par le client (interne ou externe) est plus court que le d’exécution du processus qui le fabrique

Moment critique dans la gestion de l’inventaire C’est lorsque la commande est placée qu’il est possible d’influencer les niveaux d’inventaire C’est à ce moment qu’il existe l’opportunité de créer l’équilibre pour assurer le niveau de service désiré pour chaque article C’est un point de contrôle majeur C’est l’occasion qui amorce soit l’atteinte de la satisfaction du client, soit l’excès d’inventaire Le moment où la commande est placée est donc critique dans la gestion de l’inventaire

Stock de sécurité Pour se protéger contre La variabilité dans la demande La défaillance en approvisionnement L’inefficacité en production La défaillance en transport Le manque de fiabilité et d’exactitude en information Les autres sources d’incertitude qui cause une interruption de service Pour maintenir un niveau de service

Point de commande Il n’est pas nécessaire d’avoir tous les articles en stock pour assurer la disponibilité aux clients aussi longtemps que les articles sont commandés et qu’ils sont dus pour livraison avant d’en arriver à une rupture de stock La condition à satisfaire pour commander/produire est Niveau actuel + stocks en commande < point de commande Le calcul du point de commande est l’un des éléments les plus importants dans le contrôle des stocks

Étapes du calcul des tailles de lots Calculer la demande (D) Calculer la variabilité de la demande (s) Calculer le coefficient de variation (CV) Valider la pertinence d’utiliser un système de réapprovisionnement en flux tiré Évaluer le délai d’exécution du processus (DEP) Estimer le rendement du processus (R) Évaluer la taille initiale du lot (L) Calculer l’intervalle de temps de cycle (ITC) Calculer le stock de sécurité (SS) Calculer le kanban max (Kmax) Calculer le kanban min (Kmin) Déterminer la quantité à commander (QC)

1. Calculer la demande (D) Obtenir les prévisions Consulter l'historique des commandes ou des livraisons Consulter les ventes et le marketing Tenir compte de la saisonnalité du produit Calculer la demande moyenne par jour ou par mois Recalculer fréquemment pour tenir compte de la tendance du marché

2. Calculer la variabilité de la demande (s) Calculer l’écart-type de la demande

3. Calculer le coefficient de variation (CV) Attention : prendre soin d’enlever les données aberrantes avant de faire les calculs de la moyenne (x-barre) et de l’écart- type (s) CV = s / x-barre

4. Valider la pertinence d’utiliser le flux tiré Si CV < 1 = Flux tiré Si CV > 1,5 = Flux poussé Si 1 < CV < 1,5 = Flux tiré ou flux poussé Le choix du type de flux dépend de l'investissement en inventaire requis pour maintenir un flux tiré versus l'effort requis pour gérer les pièces en flux poussé

5. Calculer le délai d’exécution du processus (DEP) Correspond au temps de passage du prochain article à l’intérieur du processus Estimé par la loi de Little DEP = En-cours / Volume de production à la sortie (faire équivaloir à la demande du client) Valider le temps par l’expérience et l’historique (Dans le présent contexte, faire équivaloir le volume de production à la sortie à la demande du client)

6. Estimer le rendement du processus (Y) Estimer le rendement à l’aide de l’historique de production

7. Évaluer la taille initiale du lot (L) Évaluer la taille initiale du lot à l’aide d’une simulation ou de l’expérience pratique

8. Calculer l’intervalle de temps de cycle (ITC) L’ITC représente le délai de production permis entre deux lots de pièces pour répondre à la demande ITC = L x R D Exemple : Lot = 12 pièces Rendement = 80 % Demande = 6 pièces / mois ITC = (12 X 0,8 ) / 6 = 1,6 mois

9. Calculer le stock de sécurité (SS) C’est un inventaire supplémentaire pour se prémunir contre les problèmes potentiels suivants La variabilité du délai d’exécution du processus (DEP) La variabilité de la demande Les problèmes de qualité

9. Calculer le stock de sécurité (SS) (suite) SS = s * niveau de service * (DEP) (b) s = écart-type de la demande Niveau de service = 1, 2 ou 3 DEP = Délai d’exécution du processus b = de 0 à 1 0 = aucun retard dans la production 1 = très forte proportion de retard dans la production 0,7 est généralement utilisé par défaut

9. Calculer le stock de sécurité (SS) (suite) Niveau de service = 1, 2 ou 3 1 : pour assurer 84% du temps sans rupture de stock 2 : pour assurer 97,5% du temps sans rupture de stock 3 : pour assurer 99,9% du temps sans rupture de stock

10. Calculer le Kanban max (Kmax) Kmax = (DEP x D) + (ITC x D) + SS La valeur Kmax représente la quantité maximale d’un article qui est justifiée de pouvoir maintenir en inventaire

11. Calculer le Kanban min (Kmin) Kmin = (DEP x D) + SS La valeur Kmin représente la quantité minimale d’un article qui est pertinente de maintenir en inventaire C’est le point de déclenchement d’un autre lot de fabrication du produit

12. Déterminer la quantité à commander (QC) QC = Kmax - (SE + SEC) Contrôler la quantité à produire en utilisant trois paramètres Point de commande (Kmin) Stock de sécurité (SS) Lot à produire (L) Le niveau de stock de sécurité augmente lorsqu’il y a augmentation de la variation du délai d’exécution du processus ou de la demande du client, même si leurs moyennes respectives demeurent les mêmes Le Kmax n’est pas un point de contrôle Il faut commander seulement lorsque le stock est sous le Kmin

Exemple de calcul des tailles de lots Données : DEP = 2 mois ITC = 3 mois D = 5 pièces/mois Écart-type de la demande = s = 1 pièce/mois Niveau de service = 99,9 % (ns = 3) Forte proportion de dates prévues dépassées SS = s * ns * (DEP) (b) SS = 1p/m x 3 x (2m)0.7 = 5 pièces

Exemple de calcul des tailles de lots (suite) Kmax = (DEP x D) + (ITC x D) + SS = (2m x 5 p/m) + (3m x 5p/m) + 5p = 30 pièces Kmin = (DEP x D) + SS = (2m x 5 p/m) + 5p = 15 pièces Lorsque le stock existant atteint 15 pièces, il faut commander: 30 pièces – 15 pièces = un lot de 15 pièces

Quantité en inventaire Résumé visuel Quantité en inventaire Point de commande Kmax Consommation = Qté/Temps Quantité à commander Kmin SS Délais Temps Livraison Commande

Délais de réponse Le stock de sécurité, le point de commande et la quantité commandée dépendent des délais: Délais internes : intervalles de révision des niveaux de stocks, délai de traitement de la commande et de mise en production Délais externes : fournisseurs, transporteurs, réception Si les délais considérés sont trop courts, cela causera tôt ou tard une rupture de stock Si les délais considérés sont trop longs, cela causera un excès d’inventaire Le compromis pour choisir les délais à considérer est une décision basée sur la connaissance des goulots du processus, et sur le jugement et l’expérience du responsable des stocks en inventaire

Points à retenir Utiliser des formules analytiques pour calculer adéquatement les quantités à produire qui éviteront une rupture de stock ou un excès d’inventaire Comprendre les éléments qui influencent la détermination des quantités à produire

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Système de réapprovisionnement à flux tiré Exercice La pièce « Y3ST » a un intervalle d’exécution du produit = 3 jours Un délai d’exécution du processus = 8 jours Une demande = 35 pièces/jour Un écart-type de la demande = 4,5 pièces/jour Un niveau de service = 98% Le volume de production à la sortie = 30 unités/jour

Système de réapprovisionnement à flux tiré Questions Calculer Kmax, Kmin, SS Déterminer à partir de quelle quantité une commande devra être envoyée à la production

Système de réapprovisionnement à flux tiré Réponses Kmax = (8 x 35) + (3 x 35) + 38,58 = 423,58 pièces Kmin = (8 x 35) + 38,58 = 318,58 SS = 4,5 x 2 x (8)0.7 = 38,58