Équipe Maxibar Quality & Control

Présentation au sujet: "Équipe Maxibar Quality & Control"— Transcription de la présentation:

1 Équipe Maxibar Quality & Control
MGP mardi-jeudi Équipe Maxibar Quality & Control Kieffer Benoit (KIEB ) Panaitescu Nicolae (PANN ) Piotrowski Daniel (PIOD ) Gamelin Jean-Francois(GAMJ ) Morin Jean-Francois (MORJ ) Le 16 juin 2011

2 Demande de l’entreprise Baryum Pharmaceutics
Faire le projet d’implantation afin de répondre aux besoins de l’entreprise : satisfaction de la demande. Répondre à l'obligation de rédaction d’un document unique, reliés à l’organisation du travail, à la qualité des produits et à la réduction des coûts, lors d’implantation d’une nouvelle ligne d’emballage des produits barytés liquides. Le projet Nous traitons les problématiques reliés à l’organisation du travail, à la qualité des produits et à la réduction des coûts, lors d’implantation d’une nouvelle ligne automatisée de production et d’emballage des produits barytés liquides. Le sujet traité: Approvisionnement L’organisation où se réalisera le travail Compagnie pharmaceutique des produits barytés – Baryum Pharmaceutics Présentation Baryum Pharmaceutics est une entreprise de 300 salariés, un chef de file dans la fabrication de produits barytés et accessoires dédiés à l'imagerie médicale des voies digestives. L’entreprise distribue aussi des produits destinés à l'angiographie, la radiologie d'intervention, la scanographie et l'ultrasonographie. La société fabrique et conditionne des produits pharmaceutiques, dermatologiques et cosmétiques sous forme de crème, lotion, gel, onguent et suspension pour des sociétés de spécialités pharmaceutiques et dermatologiques d'envergure internationale. De plus, la société a conclu des alliances stratégiques à long terme l'engageant résolument dans le secteur de la protection civile et militaire. Avec ses partenaires, elle exploite aujourd'hui des brevets à l'échelle mondiale, brevets desquels sont issus des produits spécialement conçus pour la neutralisation de gaz chimiques et de produits biologiques, utilisés dans des environnements de terrorisme ou de guerre.

3 Contexte et organisation
Situation actuelle pour les produits barytés liquides Production en continu sur trois quarts de travail. Entreprise avec une seule ligne de remplissage automatisée de produits baryté et une ligne d’embouteillage manuelle. Production : 8 batch de 3250 litres de liquide /8 heures de travail. L’emballage et le remplissage des bouteilles se réalisent manuellement pour 3 batch sur 8. Manipulation manuelle des boîtes par 10 opérateurs/ quart de travail lors de l’emballage sur la ligne d’embouteillage manuel. 10 opérateurs/ quart de travail, dont 6 sur la ligne avec l’embouteillage manuel. 12 personnes/ quart de travail travaillent au remplissage dont 10 sur la ligne avec l’embouteillage manuel. L'unité d'emballage des produits barytés liquides est une unité centrale dans l'entreprise, à la fois géographiquement, mais surtout stratégiquement car c'est là que se fabriquent tous les produits liquides. L’espace nécessaire pour l’installation de la nouvelle ligne est disponible

4 Situation désirée Implantation d’une nouvelle ligne automatisée d’emballage des produits barytés liquides incluant la machine pour palettiser des boîtes remplies des bouteilles. Situation désirée Implantation d’une nouvelle ligne automatisée d’emballage des produits barytés liquides incluant la machine pour palettiser des boîtes remplies des bouteilles. L’implantation d’une ligne d'automatisation moderne est la clé du succès de l’entreprise.

5 Retour sur l’avant-projet
Pour valider le bien-fondé du projet en déterminant précisément la situation actuelle, nous avons utilisé le diagramme d'Ishikawa, nécessaire pour la recherche des causes d'un problème existant. L'utilisation de cet outil nous a permis de mettre en évidence certains dysfonctionnement dans l'entreprise en terme de qualité (cafutage/rebut) et de coûts (main d'oeuvre) .La mise en œuvre d'une action d'amélioration a donc du s'imposer par rapport au processus de fabrication actuelle.

6 Problématique Obtenir la solution la plus rentable du fournisseur déjà retenu pour un système clé-en-main (contrainte imposée par le client). Obtenir les meilleurs délais de livraison et d'installation de ce fournisseur. Respecter les politiques de l'entreprise en matière d'approvisionnement.

7 Modèle pour résoudre la problématique
Au niveau du projet : Phase 1 du projet: Pré-achats Obtenir les renseignements nécessaires pour aller en appel d'offre. Construire le devis. Faire approuver le devis. Décider du type de contrats à utiliser avec le fournisseur retenu Phase 2 du projet: Post-achats

8 Parties prenantes

9 Planification détaillée

10 Gestion des risques 1) Risques pour équipe Maxibar Quality & Control
2) Risques pour le projet 3) Hypothèses critiques CHOSES À ORGANISER RESPONSABLE (chez Maxibar) NOTES l'Équipe de projet. Nicolae, Daniel La dimension rentabilité (coûts) Daniel, JFG La dimension technique JFG, JFM, Nicolae La dimension de la qualité Benoît,Nicolae, JFM La dimension des risques Benoît JFM,JFG, Daniel, Nicolae

11 Recommandations Le projet consiste à remplacer des activités faites par des opérateurs par des activités faites par des nouveaux équipements. Ceci se traduira par des économies sur la masse salariale et un investissement sur des équipements plus dispendieux. Le tout doit prouver sa rentabilité économique. Il faut donc recueillir les données permettant de faire cette détermination. Une fois que l'équipe de projet sait combien coûte une activité, selon les paramètres d'opération de la ligne de fabrication qui sera remplacer, elle connaît le montant maximum qu'elle peut investir pour remplacer cette activité par un équipement. Le projet sera économiquement justifiable si les gains économiques réalisés dans les dix premières années d'opération de la ligne de fabrication sont supérieurs au coût du projet. Valeurs à évaluer pour déterminer le coût du projet. A Coûts des équipements B Coûts des efforts C Valeur marchande de la vieille ligne de fabrication qui sera vendue. D Valeur marchande estimée de la nouvelle ligne de fabrication à la fin de son cycle de vie estimé (dans dix ans) Coût globaux = A + B - C - D Stratégies d'achats potentielles auprès du fournisseur retenu: Créer un intéressement auprès du fournisseur aux objectifs économiques de l'entreprise, pour obtenir de lui la meilleure solution. Sensibiliser le fournisseur aux objectifs économiques de l'entreprise, et obtenir de lui plusieurs options qui seront analysées économiquement. Obtenir du fournisseur la liste de prix et les fiches techniques des diverses composantes pour la ligne de production, et faire analyser le tout par les experts techniques et financiers de l'entreprise. Maxibar conseillera au client d'adopter la stratégie No. 3 ci-dessus. C'est celle qui permet de réduire au maximum des risques de nature post-implantation, de nature opérationnelle. Nous conseillons aussi au client d'intéresser le fournisseur à soutenir les équipements de façon ponctuelle lorsque requis tout au cours du cycle de vie de la ligne de fabrication, et ce, probablement avec un contrat de service sur ces équipements.

12 Leçons apprises 1) LANCEMENT: 2) PLANIFICATION 3) EXECUTION - SUIVI:
Gestion de la portée 2) PLANIFICATION Gestion de la communication 3) EXECUTION - SUIVI: Gestion des approvisionnements 4) CLÔTURE: Gestion du changement (Équipe Centrale)

13 Questions ? ? ?