REIMPLANTATION DE PICKING DEFINITION D’UN CHEMIN DE PREPARATION

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1 REIMPLANTATION DE PICKING DEFINITION D’UN CHEMIN DE PREPARATION
/ DEFINITION D’UN CHEMIN DE PREPARATION LAURENT REVOL – TSMEL 2005/2006

2 Sommaire Rappel de la problématique Étude et mission demandée
Recueil des données Analyse des données Recherche de la meilleure couverture possible En données chiffrées Choix d’une solution 1ère solution 2ème solution Résultat obtenu Validation de la solution retenue Gains estimés / Améliorations obtenues Conclusion

3 Rappel de la problématique
Décision prise par la direction de regrouper les produits « cuisines déstructurées » sur le site de Lyon Satolas Volumétrie cuisine prévue en 2006: colis = 28,76% du total Implantation de ces produits à l’intérieur d’une seule et même cellule de l’entrepôt Création de sous unités de production BUT: Fractionner les préparations de commande d’un même magasin en sous-dossiers afin de coller au mieux aux cycles d’expédition —> ± 9 magasins / tranche horaire de 3 heures

4 Étude et mission demandée
Réimplantation de l’unité de production meuble (hors cuisine) dans une cellule en respectant l’impératif cité: Respect du regroupement des produits en sous unité de production

5 Recueil des données Après regroupement des produits en 3 sous unité de production = 2 PHASES Fréquence de sortie de chaque produit: Établissement d’une fréquence moyenne mensuelle Dimensionnement de chaque produit: Nécessité de connaître longueur et largeur de chacun

6 Analyse des données Études ABC pour chaque sous unité de production:
critère non décisif pour l’implantation mais nécessaire pour optimiser les chemins de préparation Calculs de la surface au sol occupée en fonction de la couverture souhaitée: dimensionnement des produits <—> nombre d’emplacements 80x120 fréquence de sortie moyenne mensuelle <—> nombre de colis / jour calcul du nombre de palettes nécessaires au picking pour 1 journée de couverture: Nbre colis/j Nbre colis/palette Rappel: 2 palettes minimum au picking par référence = pas de rupture de charge

7 Recherche de la meilleure couverture possible
A partir du nombre de palettes nécessaires pour 1 journée de couverture —> nombre d’emplacements 80x120 pour une journée de couverture La somme globale par catégorie A, B et C donne la possibilité d’utiliser au mieux la capacité de la cellule en jouant avec la couverture de chaque catégorie Tout calcul fait nous obtenons 3 jours de couverture pour les produits de catégorie A, 2 jours pour ceux de catégorie B et une journée pour la C POUR CHAQUE SOUS UNITE DE PRODUCTION

8 En données chiffrées Cellule 100 = 2031 emplacements de picking
Σ totale d’emplacements occupés avec la couverture trouvée: 1394 Estimation du taux de remplissage: 1394 x 100 = 68,63% 2031

9 Choix d’une solution Étude « terrain »:
Les racks de grande profondeur divisent la cellule de part et d’autre Une allée de circulation coupe la cellule aux ¾ = cellule décomposée en 3 parties Implanter en tenant compte des 3 parties distinctes dans la cellule Ne pas tenir compte de l’allée de travail mais uniquement des racks de grande profondeur

10 1ère solution Avantages:
3 parties très distinctes = une / sous unité de production —> pas de croisement de flux implantation envisageable: —> allée 4 à 12: Meubles de complément —> allée 13 à 20: Chambres à coucher —> allée 4 à 20 après l’allée de circulation: Séjour / Divers Mais Nombre d’emplacements insuffisants dans la 3° partie (au delà de l’allée de circulation) pour accueillir la sous unité de production Séjour / Divers Problème d’infrastructure: —> 1,50m entre le bout des palettiers et certains poteaux

11 2ème solution Cellule divisée en 2 parties distinctes par les racks de grande profondeur: idée reconduite d’implanter la Chambre à coucher de l’allée 13 à 20 —> sous unité de production la plus à même d’optimiser l’utilisation des racks grande profondeur implantation du Meuble de complément à partir de l’allée 4 —> sous unité de production nécessitant le plus d’emplacements implantation de la dernière sous unité de production (Séjour / Divers) entre les deux autres

12 Résultat obtenu Implantation de chaque référence une par une en tenant compte: Dimensionnement du produit Respect des catégories A, B, C Ne pas séparer les « multi-colis » Ne pas commencer l’implantation du Séjour/Divers dans l’allée où finit le Meuble de complément AU FINAL ON OBTIENT: Allée 4A à 8B: Meubles de complément Allée 9A à 12B: Séjour / Divers Allée 13A à 20A: Chambre à coucher

13 Validation de la solution retenue
Consultation des chefs de service concernés: —> réception —> préparation Réunion avec les 12 préparateurs concernés afin de présenter le projet Présentation de l’étude dans sa globalité à Mr Bourgeat, directeur de site

14 Gains estimés / Améliorations obtenues
Tant que le système n’est pas mis en place —> impossible de chiffrer les gains réalisés Améliorations envisageables: diminution conséquente des temps de préparation augmentation de la couverture moyenne = plus de rupture de charge spécialisation des préparateurs de commande Meilleure homogénéité des palettes

15 Conclusion Étude intéressante à plusieurs points de vues:
travail dans une surface imposante (total entrepôt: 42000m2; cellule 100: 10000m2) découverte d’un monde « inconnu » étude ne nécessitant pas un très haut niveau de technicité, mais faisant appel au bon sens et à l’organisation étude nécessitant d’aller « chercher l’information sur le terrain » pas de droit à l’erreur: mise en place effective