Stage en Unité de Production Service conditionnement

Présentation au sujet: "Stage en Unité de Production Service conditionnement"— Transcription de la présentation:

1 Stage en Unité de Production Service conditionnement
Justine Pourchayre

2 Sommaire Le Groupe Servier Le Site de Gidy L’UP3
Les étapes du conditionnement Ma mission Bilan

3 Sites SERVIER en France
Le Groupe Servier Date de création : 1954 2nd groupe français au niveau mondial 9 sites de production dans le monde Commercialisation : 798 millions de boites Plus de collaborateurs Sites SERVIER en France

4 Sites de production SERVIER dans le monde

5 L’ «Usine Village» de Gidy (45)
Construction : 1972 Plus important site de production du groupe 214 millions de boites produites chaque année 53% de la production du groupe 4 unités de production Effectif 850 salariés

6 L’UP3 Formes solides Comprimés nus ou pelliculés
Conditionnement sous forme blister Spécialisé dans les gros volumes 4 ateliers : Granulation Compression Pelliculage Conditionnement

7 UP3 - Organisation

8 Les étapes du conditionnement
1)Thermoformage Protéger le comprimé : De l’air Des contaminations

9 Identification du produit : - Ajout d’une notice - Ajout d’un étui
2) L’encartonnage Identification du produit : - Ajout d’une notice - Ajout d’un étui - Ajout de mentions légales Produit Fini 3) L’encaissage Mise en caisse pour le transport

10 Ma mission Allégement des tests de sécurité :  Enjeux économiques
 Harmonisation inter-Ups Méthodologie : Analyse de la situation Amélioration de la performance Evaluation des risques Impact réglementaire

11 Test par système de détection Méthodologie
Détection du code à barres notice Rayer partiellement le code à barres d’une notice Détection du code à barres étui Rayer partiellement le code à barres d’un étui Détection du code à barres aluminium La machine possède un programme de contrôle, il suffit d’appuyer sur le bouton Test Ejection blisters incomplets Retirer un comprimé sur chaque voie de la bande alvéolée Test clapet de sécurité Passer un réglet sous le clapet pour simuler un comprimé mal positionné Ejection du raccord aluminium Simuler un raccord en appliquant une longueur de scotch sur la bande aluminium Test palpeur (contrôle du nombre de blister) Enlever un blister d’un godet et le placer sur le blister d’à côté. Ejection boite sans notice Enlever une notice juste avant l’introduction Test boite incomplète Enlever un blister avant l’introduction dans l’étui et le positionner sur celui d’à côté. Test vignette/étiquette/bollini Stopper la vignetteuse, pour obtenir une boite sans vignette Marquage étuis Data Matrix Ce test se fait en 3 temps : Masquer l’impression, Tronquer le code Data Matrix, Coller deux boites ensemble.

12 Matrice initiale des tests de sécurité
Fréquence : Chaque début de journée Chaque début de Work Order

13 Matrice des tests de sécurité avec fréquence modifiée
Les tests de sécurité de début de journée restent inchangés Au changement de Work Order, tester uniquement les organes modifiés

14 Analyse du gain réalisable sur une année
Gain en temps : 650H Gain en argent* : € Gain de productivité : 3 millions de boites * Gain en argent mesuré à partir du cout de la main d’œuvre : 50€/H

15 Analyse de risque Méthodologie ‘Quality Risk Management’ :
Sévérité (S) : 0 : Non géré par le cadre réglementaire 1 : Sans impact sur le produit fabriqué 2 : Impact mais sans risque pour le patient 3 : Impact avec risque potentiel pour le patient Fréquence (F) : 0 : Évènement ayant une fréquence < 10-6 1 : Évènement accidentel 2 : Évènement courant 3 : Évènement systématique F S Risque Primaire (Rp) R = 0 : Négligeable 0 < R < 3 : Faible 3 ≤R < 5 : Modéré 5 < R : Elevé

16 Analyse de risque

17 Traçabilité

18 Bilan Difficultés rencontrées : Estimation approximative :
Nombre de variables important Extrapolation sur les UP1 et UP4   Dimension inter-UPs Mission multidimensionnelle : Nouveaux axes d’avantages concurrentielles: Performance Qualité

19 Merci de votre attention