Solutions Lean 1 © Fujitsu Consulting (Canada) Inc. 2010 IMPACT-Kaizen Optimisation des processus de l’urgence selon l’approche 3P Lean Healthcare 28 septembre.

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1 Solutions Lean 1 © Fujitsu Consulting (Canada) Inc. 2010 IMPACT-Kaizen Optimisation des processus de l’urgence selon l’approche 3P Lean Healthcare 28 septembre 2010 au 4 octobre 2010

2 Solutions Lean 2 © Fujitsu Consulting (Canada) Inc. 2010 Jours 1 - 5 Compte-rendu quotidien Formation sur quelques concepts Lean/principes non-négotiables 3P Cartographie du processus visé Orientations de projet/Établir les 7 alternatives Compte-rendu quotidien Évaluer les 7 alternatives Sélectionner les 3 meilleures alternatives Développement /Détail des solutions Simuler les 3 alternatives Évaluer et sélectionner l’alternative #1 Lancement Introduction Diagramme de flux d’information Digramme de déroulement du patient Diagramme géographique Analyse du processus Identification des gaspillages Compte-rendu quotidien Développement des solutions pour l’alternative #1(suite) Simulation finale de l’alternative #1 Évaluation des bénéfices Stratégie de mise en œuvre Plan d’action et échéancier Plan de communication Plan de gestion du changement Évaluation des bénéfices Plan de contrôle Plan de suivi des travaux Préparation de la présentation Présentation finale à 14H15 ProblèmesSolutions Plan d’action Stratégie d’implantation Fermeture Horaire de l ’ atelier IMPACT-Kaizen

3 Solutions Lean 3 © Fujitsu Consulting (Canada) Inc. 2010 3 Milieu 1.Les employés ne quittent pas leur zone de travail 2.Zone de travail pouvant s’adaptée aux variations du niveau requis de service 3.Aucun processus n’exige de retour à une étape précédente 4.Concevoir l’aménagement de façon isoler les flux clients, d’employés et des équipements/matériel; Eliminer les obstacles du trajet utilisé par l’opérateur 5.Éliminer toutes les surfaces ou espaces où de l’inventaire et autre objet peuvent s’accumuler; les situations anormales doivent être visibles 6.Créer des postes de travail sur mesure/modulaire; Ne pas fixer les postes de travail au sol de façon permanente 7.Les goulots d’étranglement du processus sont identifiés et priorisés. 8.Rien ne doit être plus haut que 1,5 mètres (5 pieds) et tout le travail doit être effectué dans la zone ergonomique 9.Gestion visuelle des lieux, permettant aux clients et employés de se diriger au bon endroit du premier coup (anti- erreur) Main d’œuvre 1.Par processus, instructions de travail standards et visuelles pour les employés, ajustés en fonction de l’achalandage Matériel 1.Pour le matériel, instruments et équipement, le «lieu d’utilisation » et «le lieu d’entreposage » sont définis, l’idéal étant de placer l’entreposage le plus près du lieu d’utilisation (supermarket) 2.Systèmes et instructions de travail standard en place afin de prévenir les ruptures de stocks et la non-disponibilité des équipements; générer les signaux de réapprovisionnement au point d’utilisation Méthodes 1.Aucun processus ne nécessite plus d’une personne 2.Utiliser un maximum d’activités en parallèles afin de réduire le temps total du processus 3.Un mécanisme de rétroaction concernant les erreurs et non-conformités est implanté pour l’ensemble du cycle de traitement du client afin de retourner l’information vers l’origine du défaut et ainsi améliorer la qualité du service 4.Utiliser un système visuel de gestion des anomalies (ANDON) Principes Non-négotiables

4 Solutions Lean 4 © Fujitsu Consulting (Canada) Inc. 2010 4 Principes Non-négotiables