PBM: Plan de la séance Introduction, origine et définitions Le fonctionnement de la PBM La nomenclature des produits, exemples Procédure de calcul de la PBM Grilles de la PBM Exemples détaillés Détermination de la taille des lots Implantation de la PBM

Origine de la Planification des Besoins Matières Les tâches de planification et de contrôle des inventaires demandent beaucoup d’énergie. L’avènement des ordinateurs rapides a permis le développement du PBM. C’est chez IBM, au début des années 1960, qu’une équipe dirigée par Joseph Orlicky a développé ce qui allait devenir la PBM. En 1972, l’APICS (American Production and Inventory Control Society) a lancé une « MRP Crusade ». Dès 1989, la PBM devient le paradigme de production dominant aux Etats-Unis. Tout gestionnaire de la production doit connaître les fondements de la PBM.

composants et matières Introduction à la PBM Gestion des stocks Plan global de production Plan directeur de Demande pour les composants et matières PBM (MRP) Ordonnancement Planification des opérations produits finis Exécution

Prévision demande Cours d’aujourd’hui PBM/MRP Demande capacité Planification globale ressources détaillée capacités PBM/MRP Nomenclatures Inventaires Création des ordres Demande capacité Ordonnan- cement Lancement des ordres Routage des Cours d’aujourd’hui

Planification des besoins matières (Material requirement planning) Méthode de planification et de gestion de l’ensemble des besoins de composants nécessaires à la réalisation du programme directeur de production à partir des nomenclatures et des états de stock de fabrication. La planification des besoins matières lance les ordres de réapprovisionnement de composants et préconise des réordonnancements lorsque les dates d’exigibilité ne coïncident pas avec les dates de besoin. ACGPS

Plan des besoins en matières Plan directeur de production: Programme définissant pour chaque produit, les quantités à fabriquer par période dans chaque service de production. Planification des besoins en matières: Vise à déterminer les quantités de chaque matière à commander (fabriquer ou assembler) par période pour pouvoir réaliser le plan directeur de production.

La PBM La PBM vise à répondre aux 3 questions suivantes: De quels composants ou matières premières doit-on disposer pour réaliser le plan directeur de production? Combien d’unités de chaque article doit-on acheter, fabriquer ou assembler compte tenu des niveaux de stock? Quand passer la commande d’achat et quand démarrer la fabrication? Quoi, combien et quand commander, fabriquer ou assembler compte tenu des stocks en main?

Informations requises Nomenclature des produits (bill of materials) Plan directeur les stocks en main de produits finis, produits en cours et matières premières Les stocks de sécurité Restrictions relatives à la taille des lots à fabriquer ou à commander Délai de fabrication ou de livraison

Nomenclature (bill of material) Liste hiérarchisée des matières premières, composants et sous-ensembles nécessaires à la fabrication d’un produit avec l’indication des quantités de chacun de ces éléments. Produit fini Dmd. indépendante P1 B A(2) D C P2 E C F A D Composants Dmd dépendante

La nomenclature d’un produit chaise Niveau 0 Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Siège complet (1) Support complet (2) Vis (4) Siège (1) Support inférieur (1) Dossier (1) Support supérieur (1) Tige de connexion (4) Accoudoir (2) Arc (1) Tige long (1) Tige moyen (2) Tige court (2) Appui bras (1) Tige d’accoudoir(3)

La nomenclature d’un produit exemple Niveau Description Quantité Quantité total Chaise 1 Support complet 2 Support supérieur Support inférieur Tige de connexion 4 8 Siège complet Siège Accoudoir complet 3 Appui bras Tiges d’accoudoir 6 Dossier complet Arc Tige long de dossier Tige moyen de dossier Tige court de dossier Vis

La nomenclature des produits - Exemple Lampe Fil et fiche (1) Ampoule (1) Abat-jour (1) Fil (2M) Vis (2) Fiche (1) Support (1) Panneau de verre (1) La production de 100 lampes implique: 100 fils et fiches (200 mètres de fil, 200 vis et 100 fiches), 100 ampoules, 100 abat-jours (100 panneaux et 100 supports).

Nomenclature – Exemples Calculez le nombre de composants nécessaires pour fabriquer 100 unités du produit A A B(2) C(3) C(2) A B(2) C(3) D(1) E(2) A B(2) D(3) C(3) C(4) E(5) A B(2) D(3) C(4)

Commandes ou Lancements Le modèle de calcul Besoins bruts Non Correction Besoins nets Taille des lots Commandes ou Lancements Réalisable ? Fin Oui

Fonctionnement de la PBM Besoins bruts (BB): Pour un produit fini = demande totale par période dans l’horizon de planification PBM. Pour un composant = quantité de ce composant nécessaire à la production des articles parents dans la nomenclature.

Fonctionnement de la PBM Réceptions prévues (RP) : Réception des commandes déjà placées avant l’élaboration de la PBM. Stock disponible (SD): Stock dont on peut disposer, net du stock de sécurité, pour satisfaire la demande. SDt = SDt-1+ RPt – BBt

Fonctionnement de la PBM Besoins nets (BN) : Quantités nécessaires afin d’avoir un niveau de stock non-négatif pour un article donné.

Fonctionnement de la PBM Lancements : Ce sont les quantités à commander, fabriquer ou assembler à une période donnée, en tenant compte du délai approprié de livraison donc déphasées dans le temps. Lancements : besoins nets de la période déphasés par le délai approprié.

Procédure de calcul de la PBM Débuter par le premier niveau de la nomenclature, Calculer les besoins bruts pour chaque produit (composant) de ce niveau, Calculer les besoins nets pour chaque produit (composant) de ce niveau, Calculer les lancements pour chaque produit fini (composant) de ce niveau, Passer au niveau immédiatement inférieur, On répète jusqu’à ce que tous les niveaux aient été effectués.

La grille de planification des besoins matières Périodes Produit/Composant 1 2 3 4 Besoin brut Stock disponible (fin) Besoin net Réception planifiée Lancement planifié

Stock disponible (fin) Besoin net Réception planifiée Périodes Produit A 1 2 3 4 Besoin brut 20 30 25 15 Stock disponible (fin) Besoin net Réception planifiée Lancement planifié 10 20 25 15 20 25 15 A 20 25 15 B(3) Délai d’assemblage : 1 période Périodes Produit B=3A 1 2 3 4 Besoin brut 60 75 45 Stock disponible (fin) 100 Besoin net Réception planifiée Lancement planifié 40 35 45 35 45 35 45 Délai d’assemblage : 1 période

Procédure de calcul de la PBM Exemple : W(1) X Y(1) U(3) V(3) U(2) T(2) T(3)

Exemple (suite) Composant Stock en main Stock de sécurité Réceptions Quantité Prévues Semaine Demande Indépendante* Délai de livraison X 50 100 6 8 1 Y 25 V 50 2 U 75 100 3 (Pièce de rechange) T 200 W Excel

Détermination de la taille des lots Le plan des besoins matière propose un horaire pour les commandes et la production. Est-il possible d’améliorer cet horaire en planifiant mieux le lancement des lots??? Diverses méthodes: la méthode lot pour lot la méthode de la quantité économique la méthode à intervalle fixe la méthode d’équilibre pièce-période

Détermination de la taille des lots Exemple (page 5.15): Coût d’une commande = 30 $ Coût de stockage/unité/période = 0,10$

Méthode Lot pour Lot À chaque période on commande exactement la quantité correspondant au besoin net de la période. Très coûteux si le coût de commande est élevé. Intéressant si le coût de commande est faible. Coût de stockage minimum. Beaucoup de lancements et de circulation dans l’entreprise. Facile à améliorer!

La Quantité Économique de Commande À chaque période, la quantité à commander est basée sur la QEC = [(2SD/H)1/2]. On peut commander plus si nécessaire. La QEC a comme hypothèse que la demande est constante et uniforme afin d’égaliser les coûts de commande et de stockage... On risque de se retrouver avec des stocks élevés et inutile lorsque la demande est faible. L’utilisation d’une quantité fixe peut être intéressante si l’entreprise utilise des gabarits pour transporter les pièces.

Nombre de périodes de commandes = QEC/Dmoy La Période Économique On tente de réduire les coûts d’inventaire associés à QEC. On cherche le nombre de périodes pour lequel il faut passer des commandes. La commande couvrira toujours exactement un nombre entier de périodes. Nombre de périodes de commandes = QEC/Dmoy Permet de diminuer les coûts de stockage. La politique de commande est intéressante car la quantité correspond toujours à un nombre entier de période. Pas de stocks inutiles.

Balancement Pièce-Période Tente d’égaliser les coûts de stockage et de commande en utilisant toutes les informations disponibles sur les besoins bruts. Pièce-Période : Nombre d’unités dans un lot multiplié par le nombre de périodes où il est gardé en inventaire. On calcule le coût de stockage associé à un nombre de périodes de commande. On choisi la commande qui fait en sorte que le coût de stockage est le plus près du coût de commande. Permet de varier la taille des lots et la période couverte par une commande. Baisse des coûts d’inventaire. Ne garantie pas le coût minimum.

Implantation de la PBM Engagement de la direction Éducation et formation Sélection du logiciel Pertinence des données Plan directeur de production réalisable