François LINOSSIER Technicien en Restauration Collective LA METHODE HACCP François LINOSSIER Technicien en Restauration Collective

HISTORIQUE Le système d ’analyse des risques et de maîtrise des points critiques, traduction littérale de HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS, est née aux Etat-Unis vers la fin des années soixante, dans l ’industrie chimique pour mettre en place l ’assurance de la sécurité des opérations de fabrication, puis a été repris et adapté au secteur en 1972 par la PHILLSBURG CORPORATION, industrie travaillant pour la NASA et le laboratoire de l ’armée Américaine à la fabrication d ’aliments pour les astronautes. Les responsable de la FOOD AND DRUG ADMINISTRATION, après l ’avoir analysé, l ’ont érigé en système obligatoire de maîtrise de la qualité sanitaire dans l ’industrie de la conserve.

INTRODUCTION Jusqu’en 1993, l’approche de l’hygiène en restauration collective était norminative. une obligation de moyens pour assurer la conformité de la production aux règlements qui s’y appliquent. les deux arrêtés ministériels du 26 septembre 1980 et du 30 juin 1974.

Depuis 1993 …. directive européenne CE 93/43 traduit en droit français par l’arrêté du 29 septembre 1997 une obligation de résultat sans préciser par quels moyens ce résultat doit être atteint.

ARCHITECTURE DES TEXTES

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LA METHODE HACCP

BUT DE LA METHODE HACCP - Garantir la qualité du repas servi - Assurer la sécurité du consommateur - Mieux connaître les risques et mieux les maîtriser - Respecter la réglementation - Eviter les Toxi-Infections Alimentaires Collectives

COMMENT - Maîtriser les achats – choix des fournisseurs - Organiser et contrôler la réception des denrées - Gérer le stockage – surveiller les températures de conservation - Respecter le principe de la marche en avant dans l’espace et dans le temps - Conserver une trace (repas témoin, etc...) - Plans de nettoyage et de désinfection - Formation des personnels

A RETENIR - Écrire ce qui doit être fait (Quand, Comment, Par qui ) - Faire ce qui est écrit - Vérifier que ce qui était écrit a bien été fait

Vocabulaire HACCP : Hazard Analysis Critical Control Point : - Analyse des dangers - - Points critique pour leur maîtrise - C ’est une méthode permettant d ’identifier et d ’évaluer les dangers associés aux différents stades du processus de production d ’une denrée alimentaire et de définir les moyen nécessaires à leur maîtrise. Elle doit être considérée comme une approche raisonnée, organisée et systématique visant à donner la confiance appropriée en ce qu ’un produit satisfera aux exigences de sécurité. Démarche conduisant à identifier le ou les dangers significatifs par rapport à la salubrité, spécifiques à un produit alimentaire, à les évaluer et à établir les mesures préventives permettant de les maîtriser.

Vocabulaire DANGER : Trois sortes de dangers Biologique, microbiologique (germes microbiens) Chimique (produits lessiviels, …) Physique (corps étrangers…) Tout ce qui menace ou compromet la sécurité ou l ’existence d ’une personne ou d ’une chose, et la situation qui en résulte. Le danger peut être : - Biologique, microbiologique (germes microbiens) - Chimique (produits lessiviels, polluants, résidus …) - Physique (corps étrangers…) et aussi - fonctionnel (défaut de goût, de texture...) Cette liste est non exhaustive, les dangers cités ici étant le plus souvent directement impliqués pour la sécurité alimentaire. Définition : Toute situation où l ’on à redouter un inconvénient, « un mal quelconque » pour les personnes.

Vocabulaire RISQUE : Probabilité d’apparition d’un danger Risques : Éventualité de la manifestation du danger. Il s ’agit des probabilités pouvant être fortes, faibles ou nul.

Vocabulaire MESURES PREVENTIVES : Facteurs techniques, actions ou activités qui peuvent être utilisés pour prévenir un danger identifié, l ’éliminer ou réduire sa sévérité ou sa probabilité d ’apparition à un niveau acceptable. Ce sont ce qu ’on appelle couramment « Les bonnes pratiques professionnelles »

Vocabulaire CCP : Critical Control Point (point critique pour la maîtrise) Une étape qui peut et doit être maîtrisée pour éliminer un danger (ou le réduire à un niveau acceptable). L ’application des éléments de maîtrise est obligatoire aux points critiques, les éléments de preuve (enregistrements) correspondants le sont aussi. CCP : Critical Control Point (point critique pour la maîtrise) Une étape (modalité opératoire, procédure, procédé…) dont la maîtrise assure une réduction quantifiable du danger ou sa stabilisation conduisant à un niveau de sécurité des denrées acceptables.

Vocabulaire LIMITES CRITIQUES Les limites critiques comprennent : - une valeur cible - des tolérances LIMITES CRITIQUES Chaque CCP possède des limites critiques sur lesquelles porte la surveillance. Les limites comprennent une valeur cible et des tolérances. Une valeur cible est déterminée par : - des critères de salubrité (microbiologique), - des normes techniques (temps, températures, pH, aspect visuel, texture…), et est encadrée d ’une valeur de tolérance supérieure et d ’une valeur de tolérance inférieure, précise.

Vocabulaire ACTIONS CORRECTIVES : Actions à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle que le point critique pour la maîtrise (un CCP) n ’est plus maîtrisé.

Vocabulaire ACTIONS CORRECTIVES : - dispositions permettant de rétablir la maîtrise du CCP et de faire en sorte que la maîtrise soit maintenue. - dispositions relatives à la gestion des non-conformes générés par la perte de maîtrise d ’un CCP L ’action corrective concerne donc l ’élimination d’une cause de non-conformité.

Vocabulaire SURVEILLANCE : Ensemble d ’observations, de mesures systématiques programmées permettant de s’assurer de la maîtrise du CCP. VERIFICATION : Utilisation de méthodes, procédures ou test complémentaires en vue de déterminer si le plan HACCP est effectif et efficace (test, audit….)

Vocabulaire METHODE DES 5 M : - Matières premières - Matériel - Méthode METHODE DES 5 M : identifier les facteurs de contamination et de prolifération microbienne par la méthode dite des « 5M ». Cette méthode vise à identifier les causes (sources et/ou facteurs) de contamination et de prolifération microbienne possibles et par-là même, de mettre en place des moyens de surveillance et de contrôle visant à la maîtrise des points critiques. Matière première : peut contenir en elle même, des micro-organismes, c’est ce que l ’on appelle la contamination primaire (ou d ’origine, initiale). Matériel : plan de travail, outil entrant en contact avec les matières premières et qui peuvent constituer des foyers microbiens (nettoyage et désinfection) Méthode : différentes techniques opérationnelles utilisées par le professionnel. Milieu : apport de poussière, air souillé, entretien des surfaces, sols, murs, plafond... Main d ’œuvre : le personnel est porteur de germes microbiens (par l ’intermédiaire de la peau, des cheveux, des voies digestives et respiratoires, des vêtements…) et est susceptible de contaminer les denrées alimentaires, dans le cas d ’un non-respect des règles d ’hygiène. - Milieu - Main d ’œuvre

Les 7 principes fondamentaux de la méthode HACCP 1er Principe : Procéder à l ’analyse des dangers - identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades de celle-ci Identifier les dangers, étape fondamentale de la méthode HACCP qui a pour but de déterminer les dangers potentiels (biologiques, chimiques, physiques). Identifier les causes du danger, Analyse des causes de la manifestation d ’un danger microbiologique, (contamination initiale, multiplication de microbes pathogènes ou d ’altération, survie microbienne après une opération visant à détruire les microbes). De quelles sources proviennent les causes du danger microbiologique, Méthode des 5 M (la Matière, la Main d ’œuvre, le Matériel, la Méthode, le Milieu) Établir les mesures préventives, Les mesures préventives doivent être adaptées précisément à chaque cause du danger identifié afin de l’éliminer ou le réduire à un niveau acceptable. - identifier les causes du danger - établir les mesures préventives

Les 7 principes fondamentaux de la méthode HACCP 2ème Principe : - Identifier les CCP (points critiques pour la maîtrise ) 3ème Principe : -Établir les limites critiques Identifier les CCP Définir les points particulièrement déterminants pour la maîtrise du danger. Un CCP est une matière première, une procédure, une étape où la perte de la maîtrise serait susceptible d’entraîner un risque inacceptable. Le nombre d e CCP dépend de la complexité et de la nature du produit, du procédé, du champs d’étude. Établir les limites critiques Après avoir identifié les CCP, on doit définir les limites critiques (seuils ou valeurs cibles) dont le respect pourra garantir la maîtrise du danger identifié. Parfois on parle de « seuils limites de tolérance ».

Les 7 principes fondamentaux de la méthode HACCP 4ème Principe : -Établir un système de surveillance Établir un système de surveillance Il s ’agit de formaliser le système de surveillance en définissant et en mettant en place des instructions claires et précises permettant de contrôler le respect des limites critiques définies et, par-là même, d ’identifier les dérives. Les modalités de surveillance s’attacheront à définir : - la personne chargé du contrôle, - les fréquences de contrôle (observations ou mesures…) - la méthode de surveillance, - le matériel à utiliser, - le rythme des prélèvement microbiologique, - l ’interprétation des résultats et la décision à prendre, - l ’enregistrement des résultats, …. Établir les actions correctives Dés l ’instant ou il y a contrôle, il y a probablement des écarts (par rapport aux limites critiques définies) qui indiquent la perte de la maîtrise des CCP. Des actions correctives doivent être entreprises, c ’est tout le sens de la méthode HACCP. Les actions correctrices ou dispositions relatives à la gestion des non-conformes générés par la perte de maîtrise d ’un CCP. Les actions correctives ou dispositions permettant de rétablir la maîtrise du CCP et de faire en sorte que la maîtrise soit maintenue. 5ème Principe : -Établir les actions correctives

Les 7 principes fondamentaux de la méthode HACCP 6ème Principe : - Vérifier l ’efficacité du système HACCP Vérifier l ’efficacité du système HACCP Cela consiste à vérifier: 1 - Que le plan HACCP est bien mis en place. 2 - L a pertinence et l ’efficacité du plan HACCP On aura recours à : - un audit de système, - l ’examen des écarts par rapport aux limites critiques, - la gestion des non conformes, - des indicateurs de formation du personnel et l ’évaluation de la compréhension du système, - des tests microbiologiques sur des produits finis, - des tests microbiologiques de surfaces. Établir un système documentaire Cette étape permet de formaliser dans des documents toutes les procédures, leurs enregistrements et les outils correspondants, le tout pouvant être résumé comme suit : Dire ce que l ’on fait Rédaction des procédure Faire ce que l ’on a dit Exécution des procédures Prouver que cela a été fait Consignation des actions et des résultats dans des fiches de relevés. Archivage des fiches de relevés 7ème Principe : -Établir un système documentaire

Méthode des 5 M Temps Température ... Méthode de surveillance Microbiologique Chimique Physique Méthode des 5 M Temps Température ... Méthode de surveillance Fréquences de contrôle Interprétation des résultats et décision à prendre ….. Audit Analyses microbiologique ….

Arbre HACCP

Illustration des 7 principes de la méthode HACCP

Les 12 séquences pour l ’application de la méthode HACCP 1- Réunir un équipe pluridisciplinaire. 2 - Décrire le produit. 3 - Identifier l ’utilisation attendue. 4 - Construire un diagramme de fabrication (description des conditions de fabrication). Les 12 séquences sont définies par le Codex Alimentarius 1- Réunir un équipe pluridisciplinaire. (Gestionnaire, Chef de cuisine, Magasinier…) 2 - Décrire le produit. (ce qui résulte d ’une activité), matières premières, produits finis... 3 - Identifier l ’utilisation attendue. -utilisateurs = consommateurs (élèves, clients, personnel…) -mode de distribution sur place, hors site, immédiate, différée, à emporter 4 - Construire un diagramme de fabrication (description des conditions de fabrication). -description des process de fabrication (denrées + étapes de transformation) - se limiter aux diagrammes généraux ou génériques (ou type par famille de préparations).

Les 12 séquences pour l ’application de la méthode HACCP Suite, Les 12 séquences pour l ’application de la méthode HACCP 5 - Confirmer sur place le diagramme de fabrication. 6 - Identifier les dangers et évaluer le risque, et déterminer les mesures préventives. 7 - Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP). 8 - Établir les limites critiques à chaque CCP. 5 - Confirmer sur place le diagramme de fabrication. - adéquation méthode / pratique. 6 - Identifier les dangers et évaluer le risque, et déterminer les mesures préventives. Méthode des M : (matières premières, matériels, méthodes, main-d ’œuvre,milieu Danger :- principalement bactériologiques (5 principaux germes pathogène) - physiques (corps étrangers) - chimiques (résidus de substance toxiques) Risques: - contamination initiale ou re-contamination -multiplication (temps /température) -survie (défaut d ’assainissement 7 - Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP). -Point critique: étape susceptible d ’être déterminante (voir ultime) dans la survenue d ’une TIAC si elle n ’est pas maîtrisée = CCP. 8 - Établir les limites critiques à chaque CCP. -Établissement d ’une valeur cible et d ’une tolérance Valeur cible : - seuil de températures légales,temps/températures, Ph…. - normes bactériologiques (produits bruts et finis) -qualités organoleptiques (couleur, consistance…) Tolérance : exemple surgelés : valeur cible -18°C, tolérance + 3°C donc refus des produits si T° > -15°C

Les 12 séquences pour l ’application de la méthode HACCP Suite, Les 12 séquences pour l ’application de la méthode HACCP 9 - Établir un système de surveillance. 10 - Établir un plan d’actions correctives. 11- Établir des procédures pour la vérification. 12 - Établir la documentation. 9 - Établir un système de surveillance. -Mesure de valeurs cibles(quand, par qui, avec quoi) thermomètre enregistreur, thermosonde, analyses bactériologiques, prélèvements de surfaces) -Le système de surveillance détermine si le CCP est maîtrisé. 10 - Établir un plan d ’actions correctives. -mesures prises pou r la rectification au cas où une valeur cible n ’est pas atteinte. Ex : cuisson d ’un lot de poulet rosé (T° à cœur insuffisante), action corrective poursuivre la cuisson. 11- Établir des procédures pour la vérification. Système d ’enregistrement : Écrire : -les mesures des valeurs cibles(enregistrements disques T°des chambres froides…) - fiche de contrôle à la réception, plan de nettoyage, d ’entretien du matériel …. But : La traçabilité des produits Vérification : - contrôles de la validité et de l ’opportunité des surveillances. - Vérifier l ’adéquation entre méthode et pratique pour corriger des paramètres (ex: valeur cible). 12 - Établir la documentation.

Qu'est-ce que HACCP ?

Qu'en est-il cependant des risques non identifiés ?