Performance de la Maintenance Améliorez les performances opérationnelles et financières de votre Maintenance 2010 2010

Vous souhaitez… Réduire vos coûts de maintenance? Améliorer la fiabilité de vos installations? Démontrer que votre Maintenance est créatrice de valeur? Réduire le Coût Global de Possession de vos investissements? Renforcer le professionnalisme et l’implication de vos équipes de Maintenance? Redimensionner votre Maintenance? 2010

Nous vous aidons à faire un diagnostic objectif des enjeux de votre Maintenance. Le diagnostic de l’existant se réalise avec les équipes de nos clients. Cette co-implication est indispensable pour assurer l’appropriation par les opérationnels des résultats du diagnostic et donc des actions de progrès qui en découlent. Ce diagnostic interactif permet d’obtenir un consensus de l’équipe sur: Les écarts actuels de performance par rapport aux objectifs du site et aux benchmarks. Les points forts. Les axes de progrès prioritaires. Pour y parvenir, le diagnostic porte sur: L’organisation, les processus et les procédures de travail actuels. Les systèmes de pilotage (formulation, déclinaison et suivi des objectifs). Les compétences techniques et managériales. Les comportements de management. 2010

Vue d’ensemble d’un Diagnostic Maintenance (à adapter selon les besoins et objectifs spécifiques de chaque entreprise). Synthèse intermédiaire Benchmarking financier, organisationnel et opérationnel Sensibilisation rapide de la chaîne hiérarchique de la Maintenance: Résultats du benchmarking Bonnes pratiques de maintenance Diagnostic détaillé avec l’encadrement Maintenance: Des processus Des systèmes de pilotage De l’organisation Des performances Des comportements de management Construction d’un plan de progrès: Activités Moyens Délais Résultats Étapes Analyse des compétences maintenance Identification des grands écarts Input pour la sensibilisation de l’encadrement 1ère prise de conscience du besoin de « changer » Acceptation du « sens » du diagnostic détaillé Identification détaillée des écarts Compréhension du lien entre les « bonnes pratiques » et les performances Validation du besoin de « changer » Différents scénarios de mise en œuvre Calcul du Retour sur Investissement Livrables Identification des écarts de compétences Un diagnostic de 1 à 4 semaines selon la complexité du site et la profondeur du diagnostic. 2010

Notre référentiel: les 3 processus majeurs de Maintenance. Processus Court Terme Réalisation des interventions Processus Moyen Terme Fiabilisation des installations Processus Long Terme Maîtrise du cycle de vie 2010

« Réalisation des interventions »: gains attendus. Maîtriser les délais et la réactivité d’intervention: Réaliser les interventions correctives dans les délais négociés avec la Production (U0, U1, U2,…). Respecter les plannings de réalisations des interventions préventives. Intervenir correctement du premier coup (formation technique, qualité du diagnostic…). Maîtriser les coûts d’intervention: Coûts de personnel interne et externe: - Planifier et préparer les interventions. - Identifier et traiter les temps sans valeur ajoutée. - Maîtriser les coûts et les performances des sous- traitants. Coûts des fournitures industrielles: - Assurer de bonnes conditions de stockage. - Maîtriser les consommations de pièces. - Maîtriser les prix unitaires d’achat des fournitures consommées. 2010

« Fiabilisation des installations »: gains attendus. Analyser les Pannes (root cause failure analysis) Identifier continuellement les défaillances les plus coûteuses et les plus pénalisantes sur la production. Comprendre et supprimer les causes de ces défaillances. Intervenir non seulement sur les causes Techniques, mais aussi sur les causes Organisationnelles et Humaines des pannes. Mettre en œuvre rapidement les actions de progrès définies lors de ces analyses. Anticiper les pannes (AMDEC) Identifier régulièrement les installations les plus pénalisantes. Réaliser des AMDEC courts, ciblés et efficaces sur ces installations. Faire évoluer en conséquence les plans de préventifs, les compétences des personnels de maintenance et de production, les modes opératoires de maintenance et de production, les stocks de pièces de rechange, les redondances,… 2010

« Maîtrise du cycle de vie »: gains attendus. Maîtriser les débuts de vie des installations: Définir la politique de maintenance des installations. Maîtriser le Coût Global de Possession des investissements. Définir et mettre en place avant le démarrage des installations: - les informations techniques. - les modes opératoires. - le classement des équipements selon leur criticité. - les programmes initiaux de maintenance préventive. - la dotation initiale de pièces de rechange. Maîtriser la fin de vie des installations: Identifier les équipements arrivant en fin de vie. Piloter les coûts globaux de possession des installations: - Pertes de production. - Coûts de maintenance. - Obsolescence. - Amortissements. 2010

Les performances de chaque processus reposent sur un ensemble de « bonnes pratiques de maintenance ». (ex: bonnes pratiques associées au processus de réalisation des interventions) Suivi hebdo- madaire Données Historiques Planning hebdo- madaire Influence : Equipements critiques Suivi quotidien incontournable Plan à long terme Information technique Visibilité à moyen terme Gestion des arrêts progra- mmés forte Planning quotidien faible Engagements Prod / Maint. Déclinaison des objectifs Gestion des compétences Maintenance condition- nelle Maintenance Prévention négligeable Suivi à intervalles courts Politique et Gestion des sous-traitants Coûts de maintenance Pertinence des indicateurs Performance de l’organisation Sécurité GMAO Optimisation financière des stocks Veille technologique Conserv. des fourn. indus. 5 "S" Intégration nouveaux équipements Dotation des stocks Conservation des outils Demandes d’intervention Achat des fourn. Indus. et outils Maintenance systé- matique Modes opératoires Gestion des "mauvais acteurs" Interface avec la production Vision et politique de mainten. 2010

Nous accompagnons également vos équipes dans la mise en place des plans de progrès. Co-pilotage du projet de changement. Renforcement des bonnes pratiques de management ciblées selon les enjeux identifiés. Clarification des processus et des responsabilités opérationnelles. Renforcement des systèmes de pilotage et des comportements de management. Accompagnement dans la mise en œuvre. Appropriation par les opérationnels pour des résultats durables. 2010

Autres modes d’intervention: La Politique de Maintenance. Accompagner vos équipes dans la définition de l’ensemble des activités de maintenance à réaliser sur un équipement: Maintenance préventive. Maintenance prédictive. Pièces de rechange à tenir en magasin. Cet accompagnement permet de définir la politique de maintenance de l'équipement: Découpage fonctionnel et technique. Arbres de défaillance. Gammes et plans de préventif. Gammes et plans de prédictif. Pièces de rechange à stocker. Techniques et moyens de contrôle. Ces études permettent aussi de définir des actions complémentaires: Grosses opérations de remise en état. Conditions de stockage des pièces de rechange. Procédures de conduite. Procédures spécifiques de maintenance. Outillage spécifique. Actions de fiabilisation à mener. Programme de formation des opérateurs et mainteneurs. Gains attendus: Augmentation des TRS. Réduction des coûts. 2010

Autres modes d’intervention: TPM. Accompagner vos équipes (par du conseil et/ou de la formation) dans la mise en place des 4 piliers fondamentaux de la TPM: Chasse aux pertes. Maintenance autonome. Maintenance planifiée. Amélioration des connaissances et du savoir-faire. Les gains liés à la mise en place d'une démarche TPM sont nombreux: augmentation des TRS. diminution de la fréquence des pannes (gain de fiabilité). meilleure réactivité en cas de panne. prise en main par les opérateurs de production des activités de maintenance de niveau 1 et 2. meilleure organisation de la maintenance préventive. diminution des coûts de maintenance. amélioration du service client. amélioration de la motivation des opérateurs de production et des techniciens de maintenance. développement des compétences métier de ces deux population. une meilleure reconnaissance de la valeur ajoutée de la maintenance au sein de l'entreprise." 2010

Autres modes d’intervention: Maîtrise de la sous-traitance de maintenance: Audits de contrats de maintenance. Accompagnement dans la mise en place de contrats et des plans de progrès associés. Maîtrise des grands arrêts: Audits des processus et des systèmes de pilotage des grands arrêts. Accompagnement dans la mise en place d’actions de progrès. Maîtrise du Coût Global de Possession: Formation Accompagnement dans la construction du cahier des charges, la maîtrise de l’intégration et le pilotage des fins de vie. Diverses formation spécifiques et accompagnement post-formation: Les fondamentaux du management de la maintenance et de la production. Le diagnostic opérationnel du couple maintenance / production. La gestion des stocks de maintenance. AMDEC & RCFA – maîtriser sa fiabilité. Externalisation des activités maintenance. Le droit en maintenance. 2010

Ces missions sont pilotés par Renaud Cuignet. Profil : Directeur et fondateur de RC Management. 18 ans d’expérience dans le conseil en management opérationnel, l’amélioration des performances opérationnelles et financières de sites industriels. Auteur du livre « Management de la Maintenance », Dunod 2002 et 2007 Auteur d’un référentiel de bonnes pratiques de management d’activités de maintenance industrielle, intégré dans le livre pré-cité. Auteur d’un référentiel de bonnes pratiques de pilotage de contrats de maintenance industrielle et de maintenance tertiaire. Administrateur membre du bureau de l’AFIM (Association Française des Ingénieurs et Responsables de Maintenance) depuis 2008. Chargé de cours au Mastère Management de la Maintenance de l’ENSAM Paris depuis 2002. Missions d’amélioration des performances maintenance / production réalisées chez : Manufacturier: Heineken, Wagon Automotive, Bosch Systèmes Diesel, Snecma, Areva T&D, Crown, Les Fermiers Landais, EADS Socata, Tecalemit Aerospace, Philips Lighting, Cruz Campo, Renault DAV, Coca-Cola, ICI Paints, Michelin, Bosal, Delsey, Pains Jacquet, General Motors, Klaxon, Charmilles Technologies,… Processus continu: Arcelor Mittal, M Real, Total Raffinage, Shell Raffinage, Mobil Raffinage, Total Petrochemicals, Total Exploration Production, Rhodia, Aventis Pasteur, Aventis Pharma, Cabot, BASF, Gaz de France, Sogerail, Hoogovens Myriad, Ciments Holcim, BP Chemicals, Tembec,… Autres: SNCM, Vinci Energies. 2010

Nous sommes à votre disposition pour échanger plus en détail sur ces sujets et trouver la réponse la mieux adaptée aux préoccupations actuelles de votre entreprise. rcmanagement 1, rue de Stockholm 75008 PARIS  : 01.44.70.71.87 Siège social: 12, rue de Harcet 64200 Biarritz Siret: 444 104 616 www.rcmanagement.fr 2010