NORSKE SKOG Usine de Golbey Présentation 2009 (Données & chiffres 2008)

Le monde de Norske Skog Skogn Corporate centre, Oslo Follum Saugbrugs Parenco Walsum Golbey Bruck Hebei Shanghai Sing Buri MNI (34%) Pisa Albury Tasman Bio Bio Boyer

Norske Skog : les grandes lignes 16 usines, 12 pays 6 500 employés Leader mondial de l’industrie des papiers de publication (journal et magazine) Capacité de production : 5,2 MT CA 2008 : 3 milliards d’euros Valeurs : ouverture, honnêteté, coopération Intégration de l’environnement à tous les stades de la chaîne de valeur

Historique du groupe (1/2) Avant 1900 : établissement de Saugbrugs, Follum et Union 1962 : création de Norske Skog par des propriétaires forestiers norvégiens 1970 – 1990 : expansion nationale dans les domaines du bois de construction, de la pâte et du papier 1992 : première usine en dehors de la Norvège : Golbey 1996-1997 : acquisition d’usines en Autriche et en Tchéquie

Historique du groupe (2/2) 1999 : début de l’expansion mondiale avec la création de PanAsia Paper par un joint venture avec Abitibi et Hansol (Chine, Corée, Thaïlande) 2000 : joint-venture avec Klabin (Brésil) ; désinvestissements des activités hors du “coeur de métier” (forêts, usines de pâte) ; acquisition de Fletcher Challenge Paper (Australie, Nouvelle Zélande, Amérique du Sud, Amérique du Nord, Asie) 2001 : acquisition d’usines en Allemagne et au Pays-Bas 2005 : désinvestissement Amérique du Nord ; acquisition totalité PanAsia 2005 : lancement d’un plan d’amélioration sur 3 ans

Norske Skog Golbey

Les grandes lignes Démarrage : janvier 1992 / 2ème ligne : janvier 1999 Surface du site : 80 ha Production 2008 : 594 000 t Produit : papier journal pour impression offset avec et sans sécheur, 40 à 48,8 g/m² Investissement : 793 millions € Chiffre d’affaires 2008 : 315 M€ Nombre d’employés : 440

Golbey au cœur du marché européen Marchés : 91 % Europe (Italie, France, Allemagne, Espagne et Suisse = 83 %) Hambourg Amsterdam London Berlin Bremen Leipzig Düsseldorf Brussells Praha Frankfurt Paris Metz Strasbourg Nancy GOLBEY Munich km 900 800 700 600 500 400 300 200 Zürick Geneva Bordeaux Milano Lyon Venice Marseille

Soit 1700 t par jour en moyenne La production Production 2008 : 594 000 t Soit 1700 t par jour en moyenne CAP NORD 4 300 Km par jour MOYENNES bobines mères / jour bobines filles / jour poids bobine mère (t) longueur (km) largeur (m) PM1 24 800 30 80 8,68 PM2 20 1200 50 110 9,70 GOLBEY BOBINES FILLES Laize diamètre poids De 300 à 2 250 mm de 1 000 à 1 500 mm de 350 à 3 000 kg

Matières premières : le bois 1 % 94 % Nord-Est Fournisseurs : exploitants forestiers et scieurs Consommation : 226 000 T Ratio bois dans matières premières : 39 % (55 % PM1, 28 % PM2) Achat bois énergie : 125 000 t (écorces, broyats) 5 % 4 % 41 % 8 % 10 % 31 %

Matières premières : le bois Bois d’œuvre : Menuiserie, ameublement et construction Dosses, délignure, copeaux : Pâte à papier et panneaux Provenance : éclaircies, sous-produits de scieries Formes : - Rondins : 45 % (2-8 m, dia. maxi 45 cm) - Plaquettes : 55 % (3 cm long, 2 cm large, 0,5 cm ép.) Essences : sapin et épicéa (couleur, longueur fibres) Principaux paramètres qualitatifs : humidité/fraîcheur, granulométrie, coloration, taux de contaminants Sciures : Panneaux et énergie Ecorces : Energie et compost

Matières premières : le bois 1 gramme de bois 1 million de fibres Epaisseur : 0,03 mm C’est l’enchevêtrement des fibres de cellulose (fibres vierges) qui constitue le papier Longueur : 3 mm Epaisseur : 0,07 mm 50 millions de fibres Papier

Fabrication de la pâte thermo-mécanique Classage des plaquettes Etuvage Récupération des vapeurs Plaquettes de scieries Plaquettes de rondins Silo à plaquettes Lavage des plaquettes Moteur 17.5 MW Récupération des vapeurs Raffineur Silo 3500 m3 10 - 12 % Moteur 17.5 MW Raffineur Cuvier de latence Rejet au raffinage Filtre à disque Rendement : 98 %

Matières premières : Les papiers récupérés 10 % 70 % 20 % Bénélux Allemagne Suisse Grande-Gretagne

Matières premières : Les papiers récupérés Consommation par type : - 70 % collecte sélective (1/4 de la collecte française) - 30 % circuits industriels (invendus de presse, chutes d’imprimeries) Composition : 82 % magazines & publicités ; 18 % journaux Consommation 2008 : 481 000 tonnes Ratio pâte DIP : 61 % (45 % PM1, 72 % PM2) Principaux paramètres qualitatifs : fraîcheur/humidité, taux de matières impropres

Fabrication de la pâte désencrée (1) Epuration primaire Savon, eau oxygénée Cyclones Classeurs (fentes 1,4 mm) publicité magazine journaux eau chaude Classage grossier (Ø 8 mm) Tambour Plastique, bois, fer Refus de trituration Plastiques, polystyrène Verre, sable agrafes Concentration Flottation Epuration fine Pâtes Cyclones Classeur (fentes 0,15 mm) Fibres carton, colle, polystyrène, vernis Filtre à disque Verre, sable, colle, vernis Mousses, encres, charges, fibres

Fabrication de la pâte désencrée (2) Presse à vis Dispersion Flottation Pâtes Air Mousse, encre, charges, fibres Filtre à disque Stockage Silo 6000 m3 10 - 12 % Rendement 80 % Concentration

La machine à papier PM1 Constructeur : Beloit Laize formeur : 9,4 m Laize à l’enrouleuse : 8,68 m Vitesse : 1 500 m/min Démarrage : 01/1992

La machine à papier PM2 Constructeur : Valmet/Metso Laize formeur : 10,3 m Laize à l’enrouleuse : 9,7 m Vitesse : 1 800 m/min Démarrage : 01/1999

La fabrication du papier Recirculation de l’eau dans le processus 99 % 84 % 55 % 8 % Largeur 9 à 10 m Injection des pâtes mélangées Zone de formation Section presse Sècherie Calandre Enrouleuse Partie humide Partie sèche Longueur : 120 m vitesse : 1500 à 1800 m/mn (90 à 110 km/h)

Plan du site

Combiner performances industrielles Environnement Combiner performances industrielles & respect de l’environnement Economie des ressources naturelles Réduction du volume des déchets Maîtrise des rejets atmosphériques Maîtrise des rejets aqueux Politique de transport Odeurs et bruits Produits chimiques Norske Skog Golbey est certifiée ISO 14001 depuis décembre 1998

Préserver les ressources naturelles - Gestion durable de la forêt Utilisation et valorisation des bois d’éclaircie, activité nécessaire à la croissance de notre patrimoine forestier, et des sous-produits de scierie Sensibilisation des fournisseurs en encourageant les démarches d’éco-certification (PEFC et FSC) Mise en place de procédures de contrôle de nos approvisionnements Notre usine est certifiée PEFC depuis avril 2008. 100 % de notre production est certifiée PEFC à plus de 80 %.

Préserver les ressources naturelles - Recyclage des papiers Taux de récupération des papiers- cartons en france en 2007 : 60 % (36 % en 1994) Consommation à NSG : - 70 % issus de la collecte sélective - 30 % circuits industriels - représentent 68 % des matières premières

Réduire le volume des déchets Incinération des déchets de production de l’usine : écorces (20 000 t), refus de trituration légers (3 500 t), boues de désencrage provenant de la fabrication de la pâte de papiers récupérés + boues de la station d’épuration (193 000 t) Recyclage chez des partenaires des cendres résultant de l’incinération (cimenteries,techniques routières : 55 000 t) Application d’une politique cohérente de gestion des autres déchets industriels de l’usine (centres de retraitement spécialisés, récupérateurs agréés, centres d’enfouissement technique, reprises en consigne)

Eau : réduire le volume des rejets Consommation L'eau est indispensable au processus papetier : une très grande dilution des fibres est nécessaire pour obtenir une formation correcte de la feuille Ainsi, pour fabriquer 1 tonne de papier, il faut environ 70 m3 d’eau en tête de machine. Sur ce volume : Rejets Réduction des rejets Industrie Papetière Française  - 80 % en 30 ans A NSG, par tonne de produit fini : 1992 : 16 m3 ; 2007 : 9,4 m3 (ce chiffre se situe dans le bas de la fourchette des résultats qui peuvent être atteints par les industriels papetiers en utilisant les Meilleures Technologies Disponibles – MTD, qui est de 8 à 15 m3) 59,1 m3 sont recirculés / 1,5 m3 sont évaporés / 9,4 m3 sont rejetés soit 84,5 % soit 2,1 % soit 13,4 %

Eau : maîtriser la qualité des rejets Utilisation des meilleures technologies disponibles Auto-surveillance continue : - Mesures en continu : volume, pH, température, MES, DCo - Mesures journalières : DCO, DBO5, MES, NTK, P - Mesures mensuelles : tous les paramètres ci-dessus + métaux, cyanures et AOX Contrôles extérieurs périodiques Aucun accident environnemental en 16 ans d’exploitation

Maîtriser les rejets atmosphériques Filtre à manche Chaudière Laveur de fumée Utilisation des meilleures technologies disponibles : technique du “lit fluidisé bouillonnant”  sable en suspension à 850°C  pulvérisation des combustibles Ajout d’amoniaque : réduction de la teneur en oxydes d’azote Filtre à manche : filtration et dépoussiérage des fumées (élimination des poussières et des métaux lourds) Laveur de fumée : élimination des gaz acides

Recyclage & valorisation Turbine de cogénération  54 000 MWh d’électricité verte Récupération de vapeurs vapeurs 883 000 t. Sables, cendres & machefers 65 000 t. 254 000 t. TMP (pâte thermo-mécanique) DIP (pâte désencrée) VALORISATION MATIÈRES 226 000 ts de bois d’éclaircies et de déchets de scieries Boues, écorces produites et refus de trituration 216 500 t. Travaux publics Cimenteries Refus de trituration lourds 3 000 t. Papier journal 600 000 t. Papiers récupérés 481 000 t. Autres déchets (boues urbaines, déchets papetiers) 8 400 t Bois énergie 115 000 t. Gaz 13,2 M m3

Politique de transport Chercher le meilleur équilibre rail/route Développement de l’utilisation du transport ferroviaire pour nos livraisons de produits finis. 2006 : 50,5 % ; 2007 : 55 % ; objectif 2008 : 58 % Développer l’utilisation du fer pour nos approvisionnements en matières premières Rationaliser les flux amont et aval afin d’éviter les mouvements inutiles Mise en service début 2006 de la plateforme multimodale rail/route en partenariat avec Eurorail

Sécurité : Prévention des risques d’accidents Objectif : zéro accident avec arrêt Résultats 2008 : taux de fréquence 6,9 - soit 2 accidents avec arrêt Pistes d’amélioration : implication et sensibilisation du personnel Outils : logiciel Synergi, arbres des causes, audits Formation : nouveaux embauchés, stagiaires, CDD, intérimaires, entreprises extérieures, procédures de consignation, permis de feu, plans de prévention, EPI (ensemble du personnel)

Sécurité : Prévention des risques d’incendies 62 ESI (Equipiers de Seconde Intervention) 1500 extincteurs, 250 RIA, 60 postes sprinklers Environ 1 400 points de détection Extinction automatique au gaz 58 poteaux d’incendie répartis sur le site 160 employés formés chaque année (EPI)