Le système HACCP: Hazard Analysis Critical Control Points Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques Introduction et définition Pré-requis Principes.

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1 Le système HACCP: Hazard Analysis Critical Control Points Analyse des Dangers et Maîtrise des Points Critiques Introduction et définition Pré-requis Principes Etapes de mise en place Mr Florian Saffer – diététicien – qualiticien

2 Concevoir une alimentation saine à 100% pour les cosmonautes de la NASA

3 Ce qui peut être traduit par analyse des dangers et maîtrise des points critiques. Il s’agit d’une méthode préventive basée sur les auto-contrôles. Elle permet de garantir la sécurité alimentaire

4 ASSURANCE DE LA QUALITÉ
Définition du HACCP Une méthode scientifique et systématique visant à améliorer la salubrité des aliments. L’analyse exhaustive des dangers à maîtriser Les mesures pour les maîtriser Les procédures qui garantissent cette maîtrise ASSURANCE DE LA QUALITÉ

5 Objectifs du HACCP Prévention de la transmission de maladies
Protection de la réputation Pleine implication et engagement de la direction et du personnel Approche pluridisciplinaire et collective

6 Les Sept Principes du HACCP
Identifier et analyser les dangers. Identifier les mesures de maîtrise de ces dangers. Identifier les points critiques de maîtrise (CCP) de ces dangers. Etablir les limites critiques pour chaque CCP. Mettre en place un système de surveillance des CCP. Etablir des mesures correctives en cas de déviations Etablir un système de vérification du plan HACCP Elaborer la documentation contenant toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

7 Sélection de l’équipe HACCP
L’approche « équipe » est la meilleure Personnel ayant reçu une formation HACCP Choisir des membres de l’équipe dans différents services (direction, cuisine…)

8 Construction du diagramme de fabrication = principe 1
Recenser toutes les étapes de fabrication depuis l'arrivée de la matière première jusqu'à l'expédition du produit fini.

9 Le diagramme d’Ishikawa
Matière Première Produit Fini Numérotez les étapes, de la réception jusqu’à l’expédition, en incluant dans la réception les ingrédients et les emballages

10 Diagramme de fabrication
Reception des MP 1 Stockage des MP 2 Préparation des MP 3 4 Cuisson … Remise au consommateurs … N

11 Exemple: bœuf bourguignon

12 Analyse des dangers = principe 1
Toute propriété biologique, chimique ou physique, associée à un produit alimentaire dont la consommation peut présenter un risque pour la santé du consommateur

13 NATURE - GRAVITÉ (SÉVÉRITÉ) – RISQUE – MESURES DE MAÎTRISE
Analyse des dangers Etablissement de la liste des dangers biologiques, chimiques et physiques, pour chaque étape de fabrication du diagramme de fabrication et évaluation de leur sévérité Identification des mesures préventives pour maîtriser ces dangers Localisation des étapes du diagramme de fabrication au niveau desquelles apparaissent ces dangers et détermination de leurs causes NATURE - GRAVITÉ (SÉVÉRITÉ) – RISQUE – MESURES DE MAÎTRISE

14 Gravité Sur le plan humain (TIAC): Mortalité, morbidité, séquelles, durée et intensité des symptômes Sur le plan social: arrêts de travail, frais médicaux Sur le plan médiatique Sur le plan commercial: perte de confiance

15 Risque Probabilité qu’un effet néfaste puisse arriver

16 Causes potentielles du risque
Apports du microbe dangereux Multiplication des germes présents

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18 Etapes Exemple Dangers : (contamination ou multiplication microbienne)
Causes (5M) Moyen de prévention Garder au chaud Rupture de la chaine du chaud  multiplication microbienne Méthode =Tempétaure insuffisante Température adaptée ( +63°C)

19 Diminution du risque Bonnes pratiques de fabrication (Toutes les activités préventives de base qui sont nécessaires à la production d’aliments dans des conditions hygiéniques acceptables) Le HACCP permet de réduire le risque de manière quantifiable

20 Identification des points critiques (CCP) = principe 2
Point critique Le CCP est un « stade auquel une surveillance peut être exercée et est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger menaçant la salubrité de l’aliment ou le ramener à un niveau acceptable ».

21 Identification des points critiques (CCP)
Evaluation de chaque étape du diagramme de fabrication pour déterminer les points critiques pour chaque danger Utilisation de l’arbre de décision pour l’identification des points critiques

22 L’arbre de décision est un outil qui ne prétend pas remplacer l’expertise et la réflexion de l’équipe HACCP.

23 Exemple: L’étape « garder au chaud est indispensable pour assurer la salubrité du produit c’est donc un CCP.

24 Etablissement des limites critiques (=Principe 3)
Définition de limites critiques, pour chaque mesure de maîtrise associée à chaque point critique Toute valeur extrême acceptable pour la sécurité alimentaire. La limite critique sépare l’acceptabilité de la non acceptabilité Le respect des limites critiques est impératif pour s'assurer de la maîtrise effective d'un CCP. Valeurs chimiques, physiques, sensorielles, microbiologiques Sources: Normes nationales et internationales, littérature scientifique, avis d’experts et de centres techniques, mesures et essais, modèles mathématiques (microbiologie prédictive)

25 Exemple pour l’étape « garder au chaud ».
En dessus de 63°C aucune bactérie ne peut se multiplier. La température minimale est donc de 63°C = limite critique. En dessous de cette température le produit devient dangereux

26 . Etablissement d'un système de surveillance (Principe 4)
Définition des mesures et observations à noter à chaque point critique, pour déterminer si les limites critiques sont bien respectées Détection rapide de tout écart par rapport aux limites fixées pour prendre les mesures correctives qui s’imposent Description des méthodes d’analyse pour le contrôle de routine (analyses physiques, chimiques, microbiologiques) QUI FAIT QUOI, OÙ, QUAND ET COMMENT ?

27 Dans notre exemple « garder en température », le moyen de contrôle peut être la vérification régulière de la température à l’aide d’un thermomètre.

28 . Etablissement d’un plan d’actions correctives (Principe 5)
Correction: action visant à éliminer une non-conformité. Elle est indispensable. Action corrective: toute action visant à éliminer une non conformité Toute mesure entreprise pour: Maintenir la maîtrise avant l’apparition du danger (exemple: changer de thermomètre) Retrouver une situation maîtrisée quand le paramètre surveillé a dépassé les limites critiques spécifiées

29 Procédures à suivre lorsqu’on dépasse les limites critiques
La mesure doit corriger et éliminer la cause du dépassement de la limité critique On doit isoler, évaluer et déterminer la disposition du produit non conforme

30 Si notre température est inférieure à 63°C que faire?
Réponse adaptée : assurer rapidement une remise en température

31 Organisation de la vérification (périodicité, activité, méthode)
Etablissement d’une procédure de vérification du système d’auto-contrôle (Principe 6) Définition des activités de suivi pour la vérification du bon fonctionnement du système HACCP: techniques d’audit du HACCP, de ses documents Vérification systématique à chaque modification d’un procédé, d’un équipement ou d’une norme officielle, de l’apparition de nouvelles informations scientifiques et épidémiologiques qui concernent le produit ou le procédé Organisation de la vérification (périodicité, activité, méthode)

32 Etablissement d’un système documentaire (Principe 7)
Constituer des dossiers et tenir des registres Manuel HACCP: procédures, modes opératoires, instructions de travail, modalités de vérification et de révision du système Exemple de dossiers: Analyse des dangers, Détermination des CCP, Détermination des limites critiques Exemple de registres: activités de surveillance des CCP, écarts et mesures correctives, modifications apportées au système HACCP

33 Succès d’un programme HACCP
Attribution de la responsabilité concernant la supervision du programme HACCP, la surveillance des points critiques et la tenue des dossiers documentaires Formation et sensibilisation du personnel pour l’application rigoureuse du programme HACCP Désignation des responsables d’actions correctives à appliquer en cas de déviations Définition d’une procédure de rappel de produits en cas d’incidents nécessitant ce type de mesure Allocation des ressources nécessaires

34 HACCP = Confiance

35 Dangers Causes Etapes Contamination ou multiplication (5M)
Contamination ou multiplication Causes (5M) Moyens de prévention Limites critiques Moyen de controle Actions correctives Garder au chaud Rupture de la chaine du chaud --> multiplication bactérienne Méthode = Température insuffisante Température adaptée 63°C Thermomètre Tous les ¼ d’heure Remettre en température si t°c insuffisante