1 LES OPERATIONS DE MAINTENANCE J-M R. D-BTP 2006

2 Présentation Généralités La maintenance préventive La maintenance curative Diagramme d’Ishikawa Tableau causes-effets Organigramme AMDEC Norme AFNOR X

3 Présentation Définition de la maintenance : Ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une entité dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé (norme - NF X ).

4 Généralités Toute opération de maintenance se déroule selon le schéma suivant : DEMANDE D’INTERVENTION ANALYSE DE LA DEMANDE PREPARATION DE L’INTERVENTION INTERVENTION RAPPORT D’INTERVENTION ANALYSE DE L’INTERVENTION

5 Généralités DEMANDE D’INTERVENTION L’intervention est demandée par le client, par le hiérarchique ou à l’initiative de l’intervenant lui-même. La demande est formulée à l’intervenant oralement (en face à face ou par téléphone) ou par écrit (note, courrier, ). L’intervenant doit essayer de clarifier au maximum la demande (qui, quoi, où, quand, comment, pourquoi ?…). L’intervenant doit donner une réponse à la demande pour suite à donner (« je m’en occupe, je transmets, je suis dans l’impossibilité de répondre… »).

6 Généralités ANALYSE DE LA DEMANDE Repérage du cadre de la demande (sous contrat, hors contrat, en régie…). Analyse des moyens et des organisations à mettre en œuvre pour réaliser l’intervention (urgence et priorité de l’intervention, procédure, outillages, matière d’œuvre, pièces détachées, compétences requises, aide ou appui nécessaire, temps prévu d’intervention…). Analyse de la faisabilité (disponibilités, pièces détachées, contraintes diverses…). Analyse des risques, des responsabilités, de la réglementation.

7 PREPARATION DE L’INTERVENTION « Mise au point » avec le client et l’entreprise. « Mise au point » avec les autres intervenants. Préparation des outillages de mesure et d’exécution. Préparation des pièces détachées. Préparation de la matière d’œuvre. Préparation des documentations et des notices techniques. Préparation des documents administratifs. Généralités

8 INTERVENTION L’intervention doit, autant que possible, être réalisée au moment prévu, complètement, sans interruption et selon les procédures prévues. Prise de contact avec le client (écouter, prendre en compte les particularités, rassurer). Repérage des espaces d’intervention. Préparation des espaces d’intervention. Réalisation des travaux. Contrôle du fonctionnement et des sécurités. Restitution des installations et des espaces. Compte-rendu verbal d’intervention au client (échange, explications…). Généralités

9 RAPPORT D’INTERVENTION Le rapport d’intervention mentionne : - les noms de l’entreprise, de l’intervenant et du client, - la date et le lieu de l’intervention, - le cadre de l’intervention (sous ou hors contrat), - la nature de l’intervention, - la procédure d’intervention utilisée, - les pièces détachées et la matière d’œuvre utilisées, - le temps réel d’intervention. Il comprend généralement trois folios (client, intervenant, entreprise). Ce document servira de « mémoire » pour chacun d’eux. Il est donc important que toutes les rubriques soient correctement renseignées. Généralités

10 ANALYSE DE L’INTERVENTION Analyse critique et systématique de l’écart entre la prévision et la réalisation : - mise en évidence des points forts, - analyse, pour correction, des points faibles. Prise en compte des résultats d’analyse pour la préparation des interventions futures afin d’en améliorer : - l’organisation (information, logistique…), - les procédures, - les outillages à utiliser, - les matériels. Généralités

11 REMARQUE La réalisation des travaux ( mise en service, réglage, dépannage, réparation…) ne représente qu’une partie des opérations de maintenance. L’organisation, la préparation et l’analyse de chaque intervention nécessitent souvent autant de temps que la réalisation de l’intervention par elle-même. Plus ces points auront été sérieusement réalisés, plus l’intervention sera rapide et efficace. Il faut des jours d’analyse et de préparation pour pouvoir changer les quatre roues et faire le plein d’une formule 1 en moins de 10 secondes ! Généralités

12 Maintenance préventive Si l’on n’a pas la chance d’avoir à intervenir sur une installation neuve, la première chose à réaliser sur une installation existante sera : REMETTRE EN ETAT AVANT DE MAINTENIR EN ETAT Ceci peut se faire en quatre pas : 1 er pas : METTRE DE L’ORDRE 2 ème pas : NETTOYER LES MACHINES 3 éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES 4 éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION Ceci n’est pas une opération de reconstruction mais permettra de repérer et de traiter les anomalies. Généralement le taux de défaillance diminue très vite suite à ces simples opérations.

13 1 er pas : METTRE DE L’ORDRE Pour cette opération, pas besoin d’arrêter la production, seulement quelques questions à se poser : Que peut-on éliminer ? Tout ce qui n’est pas indispensable, mais attention, jeter doit être un geste réfléchi (trier les produits à débarrasser). Que doit-on garder près des machines ? Outils, documents indispensables, pièces détachées, produits… Comment va-t-on ranger ? Rangements appropriés et sécurisants pour les solvants, pour l’outillage… Maintenance préventive

14 2 ème pas : NETTOYER LES MACHINES Cette opération est importante pour les machines et pour les intervenants. Le nettoyage permet une inspection visuelle de l’ensemble de la machine et permettra à l’intervenant de repérer : les cassures, les fêlures, les points de rouilles, les tâches d’huile, les fuites… les défauts de pièces (vis, protection, capots, plaques signalétiques…) les éléments inconnus (voyant, détecteur, fil déconnecté…). Une machine propre sera plus facile à inspecter, l’intervenant aura plus de plaisir à l’entretenir et en prendra donc davantage soin. Maintenir c’est aussi maintenir propre ! Maintenance préventive

15 3 éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES Une machine ne peut faire son travail que si l’ensemble de ses mécanismes fonctionne correctement. Pour réaliser des fonctions précises, les différents composants sont souvent assemblés entre eux par vissage, mais… Le vice de la vis c’est qu’elle se dévisse sans vous aviser ! DévissageJeux Vibrations Usures Fonctionnement de plus en plus dégradé Le cercle vicieux du dévissage Maintenance préventive

16 3 éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES Il faudra contrôler et si besoin resserrer : tout ce qui risque de vibrer, capots, portes, hublots… tous les supports de mécanismes, fixation des moteurs, des détecteurs… tout ce qui est réglable, tendeurs de courroies, butées mécaniques, cames… toutes les connexions électriques. dans les armoires, sur les machines et les appareils… Maintenance préventive

17 4 éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION Ceci permettra de faire un « point zéro lubrification ». Car on ne sait pas si les vidanges ont été faites au bon moment, dans de bonnes conditions et avec les bons lubrifiants. Il faudra donc : - déterminer les marques et types des lubrifiants en fonction des mécanismes, - vidanger, rincer si nécessaire, et faire les pleins en huile comme en graisse. Ces opérations se feront dans de bonnes conditions car les machines sont propres ainsi que les huileurs et les graisseurs. Maintenance préventive

18 Une défaillance, une panne n’est que l’aboutissement d’une série de dégradations. MAINTENIR EN BON ETAT C’EST D’ABORD ELIMINER LES DEGRADATIONS. Il y a deux types de dégradations : LES DEGRADATIONS IMPOSEES, dues à des circonstances dont une personne est responsable : mauvaise utilisation, maintenance insuffisante ou maladroite… LES DEGRADATIONS NATURELLES, dues à des phénomènes dont la nature est responsable : usure des matériaux, oxydation… Maintenance préventive

19 LES DEGRADATIONS IMPOSEES Un technicien peut être très compétent, très consciencieux, sans pour autant être à l’abri de fautes d’utilisation ou de fautes de maintenance ! Tâches inhabituelles, trop de confiance en soi, fatigue, stress…et c’est la faille ! Il faut de la RIGUEUR : les opérations de conduite, comme les opérations de maintenance doivent être d’une extrême qualité, et d’une qualité constante quels que soient, les intervenants, leurs conditions de travail ou le jour de l’année ! Une seule solution : des modes opératoires rédigés et expérimentés en équipe, des modes opératoires respectés par tous et toujours. Maintenance préventive

20 LES DEGRADATIONS NATURELLES Elles doivent être surveillées, il vaut mieux voir venir que subir ! Il faut de la VIGILANCE : chercher à savoir comment se manifestent ces dégradations, les évaluer ou les mesurer, puis intervenir lorsque leurs manifestations deviennent des signes avant-coureurs d’une défaillance. Pour « capter » les différentes manifestations de ces dégradations, on peut utiliser nos sens (vue, ouïe, odorat, toucher) ou se servir d’appareils de mesure. Maintenance préventive

21 Maintenance curative « PATHOLOGIE » Tout comme en médecine, la « pathologie » de la maintenance consistera à repérer et à analyser clairement les relations causes-effets. Ceci permettra : - d’améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance, - d’améliorer la maintenance curative en pouvant lier rapidement des effets constatés à des causes de défaillance. Pour repérer les relations « causes-effets », on utilisera : des diagrammes, des tableaux, des organigrammes.

22 Diagramme d’Ishikawa Ce diagramme est un outil qui permet d’identifier rationnellement les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories (ou familles) de causes inventoriées selon la loi des 5 M. Effet M 1 M 2 M 3 M 4 M 5 MatièreMain d’œuvre Matériel Méthode Milieu causes

23 Effet M 1 M 2 M 3 M 4 M 5 MatièreMain d’œuvre Matériel Méthode Milieu causes Les causes possibles sont inventoriées, par famille, lors de « brainstorming » (remue-méninge). Matière : causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés, matières premières, consommables… Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management. Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements, au gros outillage, et moyens concernés. Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés. Milieu : environnement physique (lumière, bruit, poussière, signalétique), ambiance de travail, contacts avec l’extérieur… Diagramme d’Ishikawa

24 C1C2C3C4C5C6 Tableau causes-effets Température aspiration Trop élevéeE1 Trop basseE2 Température refoulement Trop élevéeE3 Trop basseE4 C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant EFFETS de défaillance constatés sur une machine CAUSES possibles X X X X X X X X X X

25 C1C2C3C4C5C6 Température aspiration Trop élevéeE1 Trop basseE2 Température refoulement Trop élevéeE3 Trop basseE4 X X X X X X X X X X Si l’on constate, par exemple une température d’aspiration trop basse, c’est sûrement dû à un débit de détente trop important. C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant Tableau causes-effets

26 C1C2C3C4C5C6 Température aspiration Trop élevéeE1 Trop basseE2 Température refoulement Trop élevéeE3 Trop basseE4 C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant Si l’on indique les fréquences d’apparition. On peut dire que si l’effet E1 se manifeste, la cause C5 est la plus probable. On peut aussi constater que la cause C5 est celle qui provoque le plus de défaillances. Tableau causes-effets

27 C1C2C3C4C5C6 Température aspiration Trop élevéeE1 Trop basseE2 Température refoulement Trop élevéeE3 Trop basseE4 Si l’on veut diminuer les temps de réparation, on peut ajouter une colonne « remèdes »… remède Où l’on note ce qu’il convient de faire pour éliminer la cause de la défaillance C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant Tableau causes-effets

28 Organigramme L’organigramme permet de retrouver, à partir d’un effet constaté, la cause de la défaillance et d’y remédier. Effet constaté Question 1 oui non Question 2 non oui Les losanges proposent des tests ou des contrôles à effectuer. Action 1 Action 3 Action 2 Question 3 non oui En fonction des résultats des tests, les rectangles proposent des actions à réaliser. L’utilisateur est guidé tout au long de la recherche… il lui suffit de suivre STRICTEMENT la démarche proposée.

29 AMDEC A.M.D.E.C. = A nalyse des M odes de D éfaillance, de leurs E ffets, et de leur C riticité. Cette analyse se fait en groupe de travail et le résultat s’inscrit dans un tableau.

30 AMDEC AMDEC Système : Sous Système : ElémentsDéfaillancesCriticité Décisions de maintenance désignationfonctionmodescauseseffetsDétection FGDI Dans ces colonnes, on inscrit le nom et la fonction de tous les éléments qui constituent la partie de machine que l’on analyse. Ici, on inscrit tout ce qui caractérise les défaillances de ces éléments.

31 AMDEC

32 Maintenance PréventiveCorrective systématique conditionnelle prédictive diagnostic dépannage modification Norme AFNOR X 60 – 010 1/2

33 Niveaux de maintenance I II III IV V Reconstruction Rénovation Révisions Réparation moyenne Diagnostic des pannes et échange standard d’éléments complexes Réparations mineures Dépannage par échange standard Maintenance préventive mineure Réglages simples Echanges d ’éléments consommables Constructeur Reconstructeur Equipe d ’encadrement technique spécialisée Technicien spécialiste Technicien moyen- nement qualifié Exploitant (utilisateur)Pas d ’outillage Outillage portable Outillage spécifique Doc. partielle détaillée Atelier - out. spécialisé Doc. complète Définis par le constructeur OBJECTIFSOPERATEURSMOYENS Norme AFNOR X 60 – 010 2/2