Depart HD-3070

The HD-3070 HyDefinition Plasma pour ; Robotique automatisée Applications X-Y de précision

HyDefinition 100-Amp Système Oxygène

Présentation générale du système de produit 15 Amp, 30 Amp, 50 Amp, 70 Amp, 100 Amp Plasma sec double gaz Découpe au plasma d’oxygène “LongLife” Mode de service 100% sur toute la plage de découpe

Coupes d’échantillons découpés Epaisseur 3,4 mm Acier doux 30-Amp O2/O2-N2 Epaisseur 0,9 mm Acier inoxydable 30-Amp Air/Air 12,7 mm Acier doux 100-Amp O2/O2-N2 12,7 mm Acier inoxydable 100-Amp H35-N2 /N2 6.4 mm Acier doux 30-Amp O2/O2-N2. 3,2 mm Aluminium 70-Amp Air/CH4.

Découpe de précision pour un coût infime par rapport au coût des lasers Pour de nombreux métaux, le HD-3070 offre une qualité supérieure à celle de tout autre système de découpe des métaux. La technologie brevetée Hypertherm HyDefinition comprime au maximum le jet de plasma pour obtenir une densité d’énergie deux à trois fois supérieure à celle du plasma conventionnel. Le plasma a l’oxygène sur de l’acier doux produit des bords qui s’approchent de la qualité laser en terme de rectangularité et de lissé, avec les investissements en équipement nettement moindres.

Classique comparé à HyDefinition Les injecteurs classiques n’ont pas le jet de plasma précis et la protection de l’extrémité avant de la torche que l’on trouve avec le processus HyDefinition

Une qualité de découpe exceptionnelle à partir d’une épaisseur de 12,7 mm Lorsque vous suivez les directives d’utilisation simples de Hypertherm, le HD-3070 permet d’obtenir des découpes propres avec des tolérance plus strictes sur une large gamme d’épaisseurs. Lorsque ceci est combiné avec la durée de vie exceptionnelle des consommables que vous obtenez grâce à la technologie LongLife, le résultat est une qualite de découpe supérieure avec une plus grande fiabilité des pièces.

Le Processus LongLife Hypertherm a amélioré la durée de vie de l’électrode en contrôlant la montée et la descente du courant et le débit de gaz avec une commande par microprocesseur. Ceci permet au Hafnium fondu de se resolidifier et, ainsi, de réduire l’usure de l’électrode

Robots, Tables X-Y ou presses à poinçonner

Positionnment automatique de la torche Le système THC à commande basée sur microprocesseur de Hypertherm utilise un commande de hauteur de torche et une technologie de détection de hauteur initiale permettant de maintenir la torche à une distance précise par rapport à la pièce à usiner.

Souplesse 2-D ou 3-D L’extrémité avant de la torche PAC184 est pointée de manière à permettre une découpe à des angles et des formes irréguliers associés aux pièces tridimensionnelles. La torche PAC186 standard a une conception d’extrémité avant plus adaptée aux tables X-Y ou au presses à poinçonner

Automatisation totale Avec l’option de console à gaz automatique, ce système peut être géré par le contrôleur CNC qui vous rapproche encore plus de l’automatisation totale. Un microprocesseur intégré contrôle avec précision la sortie de courant, le débit de gaz et d’autres facteurs essentiels à la qualité de découpe et à la durée de vie des consommables.

Le remplacement des consommables est rapide et facile La torche à déconnexion rapide réduit à quelques minutes la durée d’arrêt.

Adapté aux applications en robotique

Charge utile légère A moins de 2 kg - ou 2,8 kg avec la Commande THC - l’ensemble torche robotique PAC184 est suffisamment léger pour la plupart des bras robotiques. Se monte facilement. L’arc au plasma s’aligne avec le centre le l’axe de montage de la torche robotique simplifiant par la-même l’opération d’“apprentissage”

Une torche en pointe s’adapte à des espaces limités La torche PAC184 s’adapte aux contours de la plupart des pièces tridimensionnelles et découpe l’acier doux à des épaisseurs de jusqu’à 6 mm.

Le HD-3070 est une alternative au Laser

Plasma contre Laser Le HD-3070 est une alternative rentable au laser lorsque les tolérances sont moins critiques. Comme le croquis sur la droite le montre, la précision du HyDefinition recoupe celle du laser YAG et CO2 sur 0,1 mm et s’étend aux métaux plus épais. Les vitesses de HyDefinition sont de loin supérieures à celles des processus laser sur des matériaux plus épais. Pour la plupart des applications, vous pouvez satisfaire vos demandes de qualité à un coût inférieur de 80% à 90% du coût d’un système laser comparable.

Une plage d’épaisseurs plus importante avec des métaux plus variés Le HD-3070 découpe l’acier doux à partir d’une épaisseur de 0,5 mm jusqu’à une épaisseur de 12 mm. Pour couvrir la même plage avec un laser vous aurez besoin d’un laser CO2 3 kW à 5 kW, ce qui représente un investissement supérieur à 400 000 $. Le HD-3070 coupe l’acier inoxydable et les métaux non ferreux de jusqu’à 12 mm d’épaisseur ce qui est plus difficile pour les lasers disponibles dans le commerce.

Frais d’entretien inférieurs A la différence des lasers, le HD-3070 n’a pas de miroirs, de flash et d’autres composants systèmes importants à remplacer. Au contraire, les consommables plasma Hypertherm peuvent être remplacés en quelques minutes sans aucune formation spéciale, ce qui réduit les durées d’arrêt de votre système ainsi que l’entretien.

Elimine les étapes de sécurité qui ralentissent la production Certains lasers ont besoin de procédures de sécurité pour les yeux et d’équipements qui ralentissent le processus de production et augmentent les investissements de chaque cellule. Avec le HD-3070 il n’est pas nécessaire d’avoir des dispositifs de sécurité coûteux.

Les composants du système HD-3070

Le HD-3070 Source avec module à gaz automatique

Torches HD-3070 PAC184 et PAC186

Console gaz manuelle HD-3070

Consommables torche HD-3070

Les autres pièces de la HD-3070 incluent Console Haute fréquence distante (RHF) Câbles et flexibles Un ensemble de fils pour la torche

Histoire du HyDefinition La réalisation de produits avancés sur le plan technologique ne va pas sans problèmes spécifiques

Il est possible de classer les problèmes dans deux catégories: Types de problèmes Il est possible de classer les problèmes dans deux catégories: Manque de connaissances du système HyDefinition Problèmes HyDefinition

Manque de connaissances Manque de connaissances du système HyDefinition Mauvaise installation Formation inadéquate de l’opérateur Mauvais fonctionnement du système Manque de compréhension du processus HyDefinition

1997 Problèmes HyDefinition Contrôleur d’arc pilote Chopper Problèmes de démarrage Vanne automatique (Consoles à gaz) Fiabilité de la torche Système de refroidissement

HD-3070 (Manuel) Schéma électrique système (1 sur 4)

HD-3070 ( Manuel) Schéma électrique système (2 sur 4)

HD-3070 ( Manuel) Schéma électrique système (3 sur 4)

HD-3070 (Manuel) Schéma électrique système (4 sur 4)

HD-3070 (Manuel) Système pneumatique gaz système

HD-3070 ( Manuel) Temporisation système (1 sur 3)

HD-3070 (Manuel) Temporisation système (2 sur 3)

HD-3070 (Manuel) Temporisation système (3 sur 3)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système (1 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système (2 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système (3 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système (4 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système gaz (1 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système gaz (2 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système gaz (3 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma électrique système gaz (4 sur 4)

HD-3070 (Auto) Schéma pneumatique système gaz

HD-3070 (Auto) Temporisation système (1 sur 3)

HD-3070 (Auto) Temporisation système (2 sur 3)

HD-3070 (Auto) Temporisation système (3 sur 3)

Câble interface machine HD-3070

Câble d’interface RCC Machine HD-3070 Machine V/C Interface Cable Connections

Câble d’interface machine console à gaz Auto HD-3070

LED de statut de la carte à circuits imprimés de contrôle du HD-3070 (1 sur 2) Description of Control PCB Status LED’s

HD-3070 LED de statut de la carte à circuits imprimés de contrôle (2 sur 2) Code d’erreur 5-3 PCB Layout of LED’s

LED de statut de la carte à circuits imprimés du relais du HD-3070 Diagram of Relay PCB

HD-3070 - Description des codes d’erreur PS (1 sur 3) **** Pour trouver les codes d’erreur corrects, se reporter au manuel qui est expédié avec le système car ils peuvent varier en fonction de l’évolution du micrologiciel**** Description of Error Codes

HD-3070 Description des codes d’erreur PS (2 sur 3) Control PCB LED Layout

HD-3070 Description des codes d’erreur PS (3 sur 3) Error Code Explanation

HD-3070 (Auto) Description des codes d’erreur GC (1 sur 5) **** Pour trouver les codes d’erreur corrects, se reporter au manuel qui est expédié avec le système car ils peuvent varier en fonction de l’évolution du micrologiciel**** Gas Console Display Description

HD-3070 (Auto) Description des codes d’erreur du GC (2 sur 5) PS-ERR Errors (1 of 2)

HD-3070 (Auto) Description des codes d’erreur du GC (3 sur 5) PS-ERR Errors (2 of 2)

HD-3070 (Auto) Description des codes d’erreur du GC (4 sur 5) GS-ERR Errors (1 of 2)

HD-3070 (Auto) Description des codes d’erreur du GC (5 sur 5) GS-ERR Errors (1 of 2)

Procédure de test du module chopper (1 sur 3)

Procédure de test du module chopper (2 sur 3)

Procédure de test du module chopper (3 sur 3) Thermorupteur

Arc Transfer / Current Sensor Test Procedure (1 of 2) Transfert d’arc, procédure de test Le "transfert” de l’arc se réfère à l’arc qui se produit entre l’électrode de la torche et la pièce à usiner. L’arc pilote se fait entre l’électrode et l’injecteur de la torche et précède le transfert en fonctionnement normal. Lorsque le transfert est réalisé, il est détecté par un dispositif à effet Hall sur la carte d’E/S et le signal est envoyé à la carte de régulation PCB3. Pour vérifier le bon fonctionnement de détection de transferts d’arc, procéder comme suit : Observer LED8 sur PCB3 (voir Figure 5-3) et voir s’il s’allume une fois que le contacteur principal se ferme (voir l’organigramme de séquence dans la présente section). S’il ne s’allume pas, passer à l’étape suivante. S’il s’allume, revenir à la section Détection des pannes. Déconnecter PL13 (Petit connecteur 3 broches) du CS1 (voir Figure 6-9 pour l’emplacement des CSI) et vérifier qu’il y a +12V DC entre les broches 2&3. Si +12VDC est présent, passer à l’étape 5.

Transfert d’arc / Capteur de courant Procédure de test (2 sur 2) En l’absence de +12V DC, couper l’alimentation et vérifier les connecteurs, les broches et le câblage associés en PL13 et PL10 (connectés à S2 sur la carte de contrôle PCB 3). Réparer et/ou remplacer, si nécessaire, les composants défectueux. Si le câblage est O.K., remplacer la carte de contrôle PCB3. S’il y a du +12V DC entre les broches 2&3 de PL13, reconnecter PL10 et prendre la tension entre les broches 13&14 de PL10 sur la carte de régulation PCB3 une fois que l’arc est établi. Le relevé doit être de 0 volt. Si la valeur est différente de 0 volt, remplacer CS1 (#029202).

Procédure de test de la contrepression du circuit de gaz Contrôles de la contrepression du circuit de gaz Utilisez les contrôles de contrepression pour trouver les fuites ou les engorgements des conduites de gaz et des composants du circuit de gaz, notamment les vannes. Les contrôles peuvent être effectués lorsque le système est en coupe de test ou en prédébit d’essai. En mode TEST, régler les débits comme cela est indiqué ci-dessous et contrôler les pressions correspondantes (un écart de +/- 10% est toléré). Les pressions en mode MARCHE servent uniquement à titre de référence. LES CONTREPRESSIONS EN MODE MARCHE PEUVENT ETRE DIFFERENTES DES CONTREPRESSIONS EN MODE TEST. En cas de pression basse, vérifier s’il y a des fuites. En cas de pression élevée, voir s’il y a une restriction de la conduite de gaz ou un problème de consommable. Se reporter au tableau type ci-dessous.

Procédure de test haute fréquence Vérifier que les éclateurs sont espacés de 0,50 mm et qu’ils sont propres et plats. Ils peuvent être poncés à l’aide d’une lime au diamant. Vérifier la résistance du transformateur haute tension. Taille du transfo. Résistance primaire Résistance secondaire Transformateur 5 KV 5 Ohms 14 K Ohms Transformateur 6 KV 5 Ohms 29 K Ohms Remarque : Ce test trouvera uniquement un transformateur court-circuité ou ouvert qui n’est pas sous charge. Le transformateur peut être défectueux mais ne fonctionnera mal que s’il est sous charge ou lorsque la température augmente. Retirer les condensateur du haut de l’ensemble éclateurs A) Allumer le système, vous devriez noter une faible étincelle au niveau des éclateurs. B) Dans ce cas, ajouter un condensateur à la fois, l’étincelle doit devenir de plus en plus puissante. NOTE: Si vous ajoutez un condensateur et si l’étincelle cesse, le condensateur est en court-circuit et doit être remplacée. Si l’étincelle ne s’améliore pas, le condensareur est ouverte et doit être remplacée. Il est possible de faire fonctionner, si nécessaire, le système avec une capacitance, mais on peut avoir des problèmes d’allumage.

HD-3070 Procédure de test du fluide de refroidissement (1 sur 3)

HD-3070 Procédure de test du fluide de refroidissement (2 sur 3) Figure 2 - schéma de mise à l’aplomb de l’ensemble du réservoir l’alimentation puissance du HD-3070 avec la console RHF et la torche

HD-3070 Procédure de test du fluide de refroidissement (3 sur 3)

HD-3070 (Manuel) Procédure de test de fuites de Gaz Placer la console gaz en mode Test ‘ PREFLOW ’. Régler le débit du gaz aux valeurs appropriées, conformément aux indications données dans la section exploitation du manuel d’instructions. Localiser l’électrovanne de coupure et déconnecter le câble de commande de l’électrovanne en déconnectant le connecteur 3X3 de la console de gaz manuelle. Fermer les robinets de coupure d’alimentation en oxygène et en azote au niveau de la source. Les boules du débitmètre doivent lentement redescendre à zéro. Dans le cas contraire, cela signifie qu’il y a une fuite dans le circuit. Les jauges de pression de la console gaz doivent conserver leur pression. Si la pression du gaz tombe de plus de 2 psi (0,1 bar) en 10 minutes, cela signifie qu’il y a une fuite inacceptable. Si une fuite est indiquée, vérifier toutes les connexions gaz à l’aide d’une solution de détection des fuites. Répéter le test, la console gaz étant en mode ‘ CUTFLOW ’ Test.

Procédure de test de soudure (1 sur 2) Informations générales : ce test a pour objet de vérifier le bon fonctionnement du système. Une durée de vie réduite et/ou une détérioration de la qualité sont directement liées à un problème du système. Certaines causes d’une vie réduite des consommables et d’une détérioration de la qualité peuvent être : une panne de composant, une installation incorrecte, une mauvaise qualité du gaz, un refroidissement incorrect de la torche ou un mauvais fonctionnement. Hypertherm utilise la procédure suivante pour valider tous les ensembles de consommables. La procédure ne doit être utilisée qu’avec du gaz plasma O2. Régler le système pour couper une tôle d’acier doux de 6 mm à la vitesse de coupe spécifiée dans les tableaux de coupe à l’O2. Créer un fichier pour obtenir des coupes de 4 secondes et 10 secondes d’arrêt. Pour déterminer la longueur de la coupe, prendre la vitesse de coupe dans le tableau et diviser par 15. Par exemple : Vitesse de coupe = 3050 mm/mn 3050/15 = 203 mm longueur de coupe

Procédure de test de soudure (2 sur 2) Après 150 démarrages, découper un carré de 4 pouces dans la même matière. Vérifier l’angularité de la coupe, les niveaux de crasse et la qualité globale. Consigner la profondeur de piqûre des électrodes et l’aspect global des consommables. Effectuer le test par cycles de 150 démarrages et comparer aux données de test Hypertherm. Le tableau ci-dessous donne le nombre moyen de démarrages pendant un test de soudure en utilisant de l’oxygène comme gaz plasma. La durée de vie maximum de consommables est déterminée par une profondeur moyenne d’électrode de (1mm). Système Réglage courant HT 3070 100 Amp HT 2000 200 Amp HT 4001 260 Amp

HD-3070 - Maintenance préventive (1 sur 2) Tous les mois Retirer tous les couvercles de l’alimentation électrique et, à l’aide d’air comprimé, souffler la poussière de l’unité. Si nécessaire, augmenter la fréquence. L’alimentation étant coupée, vérifier le contacteur principal et le relais d’arc pilote, voir s’il y a des piqûres excessives sur les contacts. Effectuer un test de fuites sur l’unité (en respectant la procédure de test de fuite de gaz). Inspecter le corps principal de la torche. Vérifier que le tube d’eau est droit et qu’il n’y a pas de piqûre à l’extrémité. De plus, il doit être bien fixé au corps de la torche. Vérifier que la bague de courant est en place et n’est pas endommagée. Vérifier qu’il n’y a pas de fissures sur l’isolateur de torche. Vérifier qu’il n’y a pas de piqûre ni d’érosion sur les filets de la torche. Inspecter tous les joints toriques du corps de la torche. Vérifier qu’une quantité adéquate de lubrifiant a été appliquée sur ces joints toriques. Vérifier que le buse de protection est fermement serré sur le corps de la torche. Nettoyer l’intérieur du corps de la torche avec un coton tige humide. Voir si le filtre du refroidisseur est décoloré. Remplacer si nécessaire.

HD-3070 - Maintenance préventive (2 sur 2) Deux fois par an Vérifier le débit du fluide de refroidissement du système. Suivre la procédure de test du débit débit du refroidisseur. Console haute fréquence. Localiser l’ensemble éclateurs. Nettoyer les trois électrodes avec une lime au diamant, refaire un entrefer de 0,55 mm. Vérifier que les fils de la torche sont bien fixés à l’extérieur de la console haute fréquence. Connexions de mise à la terre. Vérifier le câble de masse au niveau de l’alimentation et de la table, vérifier que la connexion est bonne. Vérifier l’arc pilote et les fils négatifs au niveau de l’alimentation et de la console RHF, vérifier les connexions. Vérifier les connexions à la terre de l’alimentation et des consoles. Tous les ans Vérifier que les flexibles ne sont pas pliés et que le débit se fait librement. Vérifier qu’il n’y a pas de rupture d’isolation ni de points de contrainte sur les câbles. REMARQUE : toujours effectuer une procédure de test de l’écoulement du fluide de refroidissement à chaque maintenance préventive.

Fin HD-3070

Capteur de courant

PL 10

LED d’erreur

Chopper Thermorupteur

Echangeur thermique

POMPE A EAU

FILTRE A EAU

RESERVOIR D’EAU Contacteur de niveau Thermorupteur