Chap. II Procédés de mise oeuvre

 Matières premières: Poudre ou granulés selon le procédé. Poudre ou granulés selon le procédé.  Les additifs: leur choix est conditionné par:  La propriété recherchée  La compatibilité avec le polymère de base  Les régulations gouvernementales: environnement (toxicité…….. etc) (toxicité…….. etc)  Le cout  La volatilité

 On distingue: - Les plastifiants - Les plastifiants - Les colorants - Les colorants - Les antioxydants: dégradation sous l’effet de O 2 - Les antioxydants: dégradation sous l’effet de O 2 (Polyphénols). (Polyphénols). - Les stabilisants: lumière (noir de carbone). - Les stabilisants: lumière (noir de carbone). - Les lubrifiants: produits à base de paraffine, acides - Les lubrifiants: produits à base de paraffine, acides gras. gras. - Les agents: de moulage, de gonflement, de dispersion - Les agents: de moulage, de gonflement, de dispersion de glissement, antistatiques de glissement, antistatiques - Les ignifugeants: contre les produits halogénés ou à - Les ignifugeants: contre les produits halogénés ou à base d’antimoine. base d’antimoine. - Les charges - Les charges

Mélangeage? 1. La homogénéisation 2. Elimination des impuretés, indésirables 3. La compatibilité 4. La solubilité

I- Moulage par compression - Plus ancien des procédés (20 ème siècle). - Plus ancien des procédés (20 ème siècle). - Appliqué surtout pour les thermodurcissables (phénoplastes et aminoplastes). - Appliqué surtout pour les thermodurcissables (phénoplastes et aminoplastes). il consiste à presser directement la matière dans l’empreinte d’un moule chaud. il consiste à presser directement la matière dans l’empreinte d’un moule chaud. Moule: 2 parties - Le poinçon (partie sup.) - La matrice (partie inf.)

II-Thermoformage

Les étapes 1. Chauffage d’une feuille ou plaque à une température permettant sa déformation dans le moule 2. Emplacement de la feuille dans le moule 3. Epousement de la forme du moule par application du sous vide ou d’une pression 4. Refroidissement 5. Démoulage

III- Rotomoulage  Moulage par rotation  Mélange (MP + additifs) sous forme de poudre ou de plastisol PVC (liquide)  Pour fabriquer des pièces creuses  Temps du cycle est long  Cadence est faible  Il comprend 4 étapes:

Les étapes

IV- Calandrage

 Réservé aux élastomères et au PVC  Mélange (MP + additifs) à l'état de gel  Laminage par chauffage et rotation  Fabrication des pièces plates (feuille, film…….).

V- Moulage par injection

Pourquoi ce procédé est préféré à d’ autres procédés?  Permet de produire très rapidement (Pièce /2s )  En très grande quantité  Pièces obtenues en une seule opération et bien finies  Des formes complexes ou simples pouvant être obtenues  Variété de pièces de poids faible ou grand (qq grammes à plusieurs kilogrammes).

Principe La MP (en granulés) est dans la vis de La MP (en granulés) est injectée dans la vis de plastification, puis et par le fourreau. Elle plastification, puis chauffée et ramollie par le fourreau. Elle est ensuite vers la tète de la vis ou elle est est ensuite transportée vers la tète de la vis ou elle est dans le moule sous haute pression. La pièce est injectée dans le moule sous haute pression. La pièce est puis à la fin du cycle. refroidie puis éjectée à la fin du cycle.

Une presse d‘injection est composée des ensembles suivants: ♦ Ensemble d‘injection et de plastification (trémie, fourreau et vis). ♦ Ensemble de fermeture (moule, vérin de fermeture). ♦ Ensemble hydraulique (système hydraulique). ♦ La partie commande.

 Une machine à injection est caractérisée par: 1. la force de fermeture du moule (50<F<3000 tonnes). 2. la pression d’injection de la matière ~ 2000 bars. 3. la capacité d’injection (en cm 3 ou en kg).

Cycle d’injection → P = f(t)

Phases d’injection 1. Fermeture2. Verrouillage 3. Injection 4. Refroidissement5. Ouverture

Vis de plastification  Elément le plus important de la machine  Son but est de plastifier la matière sans lui perdre ses caractéristiques au moment du passage à l’étape de fusion.  Elle a deux rôles essentiels: 1. Transport et plastification de la matière. 2. Injection sous pression de la masse fondue.

 Zone d’alimentation: La profondeur des filets est importante et reste constante  Zone de compression: La profondeur des filets diminue  Zone d’homogénisation: La profondeur des filets redevient constante

Moule

Paramètres d’injection  Force de verrouillage  Temps de dosage  Vitesse d’injection  Débit d’injection  Temps d’injection  Pression d’injection  Pression de maintien  Temps de maintien

Injection soufflage

Les étapes 1. Réalisation d’une par. 1. Réalisation d’une préforme par injection. 2. Transfert de la préforme dans une station de réchauffage. 3. Transfert de la préforme chaude dans un moule et soufflage pour que le polymère entre en contact avec les parois du moule. 4. Refroidissement et éjection de la pièce.

VI- L’EXTRUSION  Le 2 ème procédé le plus utilisé après le moulage par injection.  Procédé rapide, continu et moins couteux.  MP sous forme de granulés ou poudre.  il permet de fabriquer des produits de forme (rectangulaire, carrée, circulaire….etc)  il permet de fabriquer des produits semi-ouverts de forme (Profile) bien définie (rectangulaire, carrée, circulaire….etc) Exp: plaques, tiges, gaines, feuilles, rubans, Exp: plaques, tiges, gaines, feuilles, rubans, tubes…..etc. tubes…..etc.

Types d’Extrudeuse

Extrusion gonflage / soufflage de gaine