Mise en œuvre du Lean Manufacturing Présentation méthodologique 2010 2010

Notre valeur ajoutée… Sécuriser vos objectifs stratégiques: Croissance et innovation , Résultats opérationnels , Résultats financiers, Motivation et cohésion de vos équipes, Par du conseil, de la formation et un accompagnement personnalisé. 2010

Nous intervenons tout au long de la chaîne de valeur de l’Entreprise Industrielle… Attentes et exigences des Clients, des Actionnaires, du Personnel et de l’Environnement Satisfaire aux attentes et exigences des Clients, des Actionnaires, du Personnel et de l’Environnement Piloter le Projet d’Entreprise Concevoir et développer de nouveaux produits Répondre à un appel d’offres Produire / Réaliser / Livrer la commande Acheter Approvisionner Maintenir disponibles les installations Développer le capital humain Piloter l’amélioration continue 2010

Notre méthodologie / Notre état d’esprit. Une approche « Entreprise » et une approche « Terrain ». La maîtrise des « bonnes pratiques métiers » de la chaîne de valeur de l’entreprise industrielle. La maîtrise du processus de changement. Des compétences pédagogiques. Et surtout… du pragmatisme! 2010

Notre approche Lean Manufacturing. Dans l’entreprise industrielle, on identifie généralement sept familles de gaspillages : La surproduction, Les attentes, Le transport, Les stocks (composants, en-cours, produits finis…), Les processus, Les mouvements, Les rebuts. Une démarche Lean Manufacturing consiste donc à identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaîne de la valeur (depuis la réception de la matière jusqu’à l’expédition du produit) afin de réduire ses coûts, améliorer sa qualité et réduire ses temps cycles. 2010

Les méthodes du Lean Manufacturing. Kaizen : Méthode encourageant à chaque niveau les petites améliorations quotidiennes, sans gros investissement et basées surtout sur le bon sens, contrairement à l’approche occidentale qui fonctionne davantage par grandes avancées souvent coûteuses et peu concertées. 5S : règles de base du comportement de l’opérateur vis-à-vis de sa machine (trier, ranger, nettoyer, standardiser, suivre) visant à éliminer les pertes d’efficacité et à redonner de nouvelles sources de motivation. TPM (Total Productive Maintenance): Méthode basée sur 8 piliers et fondée sur le respect des facultés humaines et la volonté participative de l’ensemble du personnel pour rentabiliser au maximum les installations. SMED (Single Minute Exchange of Die) : Méthode systématique d’analyse et de diminution des temps de changement de série dont le but est d’améliorer le TRS de l’équipement mais surtout de diminuer la taille des lots. TRS : (Taux de rendement synthétique) : Méthode permettant aux opérateurs d’identifier et de traiter les causes de pertes de production. Mesuré généralement heure par heure, le TRS permet également à la maîtrise et à l’encadrement d’orienter au quotidien les décisions de management. VSM (Value Stream Mapping) : Représentation graphique et documentée de la chaîne de la valeur permettant d’en faire le diagnostic et de la repenser avec l’obsession d’éliminer les gaspillages. Line Balancing : Directement issu de la Théorie des Contraintes (TOC), le LB consiste à orchestrer les flux de production autour des goulets afin de maximiser le débit global du système. Taktime : C’est le rythme correspondant à la capacité d’absorption du marché et sur lequel l’ensemble de l’entreprise doit se synchroniser afin de produire ni trop ni trop peu. Kanban : Passage des flux poussés aux flux tirés par la demande. Une gestion kanban se matérialise par un circuit de containers et d’étiquettes entre postes avals et postes amonts. Management Visuel : Affichage sur chaque ligne de production et de façon « visuelle » (des images, peu de texte) des indicateurs de performance de la ligne, des causes d’écart et des actions de progrès décidées par les opérateurs. 2010

Notre valeur ajoutée. Donner du « Sens » : Piloter le changement : Plus que des outils et des méthodes, que bien sûr nous vous apportons, nous aidons votre personnel à comprendre le SENS profond des actions menées. C’est la compréhension de ce sens, et pas la simple compréhension ‘technique’ des méthodes, qui fait le succès des programmes que nous conduisons avec nos clients. Piloter le changement : Nous menons tous nos programmes comme des projets, avec un début et une fin, des étapes clés et une visibilité à intervalles courts sur les progrès réalisés. Nous sommes très attentifs à la dimension humaine des changement menés. De cette façon, nous permettons à nos clients d’obtenir des résultats rapides tout en étant des résultats durables. 2010

Mise en œuvre opérationnelle Notre processus. Analyse (2 à 4 semaines) Mise en œuvre opérationnelle (5 à 10 mois) - à définir en fin d’analyse, différentes hypothèses d’implication de rc management dans la mise en œuvre seront développées en fonction des priorités et des contraintes. Les objectifs: La valeur ajoutée: Valoriser et valider les enjeux opérationnels et financiers. Valider les axes de travail. Définir l’engagement de rc management sur les résultats. Objectifs à court et à moyen termes. Contenu du plan d’action par thème: Objectifs quantitatifs, Objectifs qualitatifs, Contenu, Méthodologie, Timing et alternatives. - Système de pilotage du projet développé: Structure, Groupes d ’action, Rôles de chacun, Etapes clés. - Consensus fort de l’équipe de management. Les objectifs: Conception et validation des « solutions ». Formation des collaborateurs. Obtention des résultats opérationnels et financiers ciblés. Evolution culturelle. Déploiement des solutions. Evolution des processus, des organisations, des systèmes de pilotage, des comportements et des styles de management. 2010

Nous sommes à votre disposition pour échanger plus en détail sur ces sujets et trouver la réponse la mieux adaptée aux préoccupations actuelles de votre entreprise. rcmanagement 1, rue de Stockholm 75008 PARIS  : 01.44.70.71.87 Siège social: 12, rue de Harcet 64200 Biarritz Siret: 444 104 616 www.rcmanagement.fr 2010