Prévention des risques mécaniques Prévention des risques physiques Prévention des risques mécaniques

Le risque mécanique (NF EN 292-1, § 4.2) Ensemble des facteurs physiques qui peuvent être à l’origine d’une blessure par l’action mécanique d’éléments de machine, d’outils, de pièces ou de matériaux solides ou de fluides projetés.

Définition d’une machine (NF EN 292-1, § 3.1) Un ensemble de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et le cas échéant, d'actionneurs, de circuits de commande et de puissance réunis de façon solidaire en vue de transformer, traiter ou conditionner des matériaux ou déplacer des charges . Un ensemble de machines qui concourent à un même résultat et qui sont solidaires dans leur fonctionnement est considéré comme une machine. Un équipement interchangeable destiné à être assemblé à une ou plusieurs machines différentes par l'utilisateur lui-même en vue d'en modifier la fonction est considéré comme une machine.

Les accidents de travail dus aux machines

Les accidents dus aux machines Nombre des accidents en France :

Les accidents dus aux machines 12 % des accidents de machine sont graves contre 6 % pour l’ensemble de tous les accidents.

Les risques d’origine mécanique

Les risques d’origines mécaniques écrasement cisaillement coupure, sectionnement happement, enroulement entraînement, engagement chocs perforation, piqûre abrasion éjection de fluides sous haute pression projection de pièces, outils, poussières ...

Facteurs pouvant être à l’origine de risques mécaniques la forme : éléments coupants, arêtes vives la disposition relative des pièces en mouvement la masse et la stabilité (chute) la masse et la vitesse (énergie cinétique) l’accélération la résistance mécanique (rupture, éclatement, flexion) l’énergie potentielle (ressorts, éléments élastiques, gaz et liquides sous pression)

Exemples illustrant différents risques d’origine mécanique

Coupure, projection, entraînement, sectionnement Paramètres à considérer : vitesse dimensions, accessibilité forme, état de surface fixation des éléments résistance mécanique Exemples : fraise de toupie lame de scie disque de tronçonnage

Entraînement, sectionnement, brûlure, projection Paramètres à considérer: couple matériau (cohésion, homogénéité) distances entre parties fixes et tournantes accessibilité Exemples : tronçonneuse rectifieuse meuleuse ...

Entraînement, cisaillement Paramètres à considérer: couple (masse + vitesse) dimensions jeu Exemples : centrifugeuse essoreuse

Choc, entraînement, sectionnement Paramètres à considérer: couple (masse + vitesse) dimensions jeu accessibilité Exemples : malaxeur mélangeur hachoir

Ecrasement, entraînement, brûlure Paramètres à considérer: couple (masse + vitesse) dimensions, écartement matériau, température forme, état de surface accessibilité Exemples : engrenage cylindre malaxeur machine à imprimer

Ecrasement, cisaillement, chocs Paramètres à considérer: (masse + vitesse) force écartement mini/maxi recul des pièces Exemples : machines à bois presses machine de moulage unité d’avance

Cisaillement, sectionnement, entraînement, écrasement, chocs Paramètres à considérer : (masse + vitesse) force écartement mini/maxi accessibilité Exemples : cisaille presse plieuse brocheuse

Coupure, sectionnement Paramètres à considérer: vitesse de coupe vitesse d’amenage forme de la pièce Exemple : scie à ruban

Piqûre, poinçonnement, perforation Paramètres à considérer: force fréquence écartement mini/maxi Exemples : cloueuse agrafeuse poinçonneuse machine à coudre

Entraînement, brûlure, piqûre Paramètres à considérer: force vitesse forme, état de surface Exemples : ponceuse à bande agrafe de courroie

Entraînement, arrachement, choc Paramètres à considérer: couple inertie (masse + vitesse) diamètre, forme état de surface, accessibilité Exemples : vis d’Archimède broche mandrin

Ecrasement, entraînement, choc, arrachement, sectionnement Paramètres à considérer: couple, tension dimensions force, vitesse forme Exemples : transporteur à bandes transporteur à auges poulies et courroies tapis roulant roue à chaîne

Choc, cisaillement, écrasement, entraînement Paramètres à considérer: fréquence force dimensions amplitude, jeu Exemples : bielle - manivelle bras d ’amenage

Choc, projection Paramètres à considérer: matériau (cohésion, homogénéité) pression (vitesse + masse) Exemples : meule denture rapportée disque de tronçonnage

Brûlure, entraînement, choc, projection, perforation Paramètres à considérer: (masse + vitesse) volume température matériau pression Exemples : pistolet de scellement meule conduite hydraulique, pneumatique cloueuse

Les autres risques engendrés par les machines électrique thermique bruit vibrations rayonnements

La démarche de prévention

Terminologie, définitions

Prévention intrinsèque (NF EN 292-1) Mesures de sécurité qui consistent à : éviter ou réduire autant de phénomènes dangereux que possible en choisissant convenablement certaines caractéristiques de conception, limiter l’exposition des personnes aux phénomènes dangereux inévitables ou qui ne peuvent être suffisamment réduits, ceci s’obtient en réduisant le besoin, pour l’opérateur, d’intervenir dans des zones dangereuses.

Fonctions de sécurité directe (NF EN 292-1) Deux catégories de fonctions de sécurité directe : Les fonctions de sécurité proprement dites : spécifiquement destinées à assurer la sécurité Les fonctions conditionnant la sécurité proprement dites = les autres fonctions de sécurité directe

Exemples de fonctions de sécurité directe Fonctions de sécurité proprement dites : Fonctions prévenant la mise en marche imprévue/intempestive (dispositif de verrouillage associé à un protecteur), Fonction de commande bimanuelle, … Fonctions conditionnant la sécurité proprement dites Commande manuelle d’un mécanisme dangereux pendant les phases de réglage, les dispositifs de protection ayant été neutralisés, Régulation de la vitesse ou de la température maintenant la machine dans des limites de fonctionnement sûres, …

Commande bimanuelle

Fonctions de sécurité indirecte (NF EN 292-1) Fonctions dont la défaillance n’engendre pas immédiatement un risque, mais abaisse cependant le niveau de sécurité. En fait partie, notamment, l’autosurveillance des fonctions de sécurité directe. Exemple : l’autosurveillance du bon fonctionnement d’un détecteur de position dans un dispositif de verrouillage.

L’autosurveillance (NF EN 292-1) Fonction de sécurité indirecte grâce à laquelle une action de sécurité est déclenchée si l’aptitude d’un composant ou d’un constituant à assurer sa fonction diminue, ou si les conditions de fonctionnement sont modifiées de telle façon qu’il en résulte un risque.

Dispositif de verrouillage Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une autre technologie, destiné à empêcher certains éléments de la machine de fonctionner dans certaines conditions (généralement tant qu’un protecteur n’est pas fermé).

Principes généraux de gestion du risque mécanique

Principes généraux de gestion du risque mécanique Appréciation du risque Délimiter les limites de la machine Repérage des phénomènes dangereux Estimation du risque Réduction du risque Elimination des phénomènes dangereux Utilisation des protecteurs et dispositifs de protection Avertissements, méthodes de travail Formation et information

Principes généraux de gestion du risque

1. Détermination des limites de la machine À la fin de cette étape, il faudrait être en mesure : de décrire les conditions dans lesquelles la machine sera utilisée : qui utilisera la machine? pendant combien de temps? avec quels matériaux? etc… d’avoir une estimation "fiable" du cycle de vie de la machine : conception, installation, utilisation, déblocage et entretien. d’établir les utilisations prévisibles et le niveau attendu d’expérience des utilisateurs. Ce n’est qu’une fois ces conditions déterminées que le repérage des phénomènes dangereux et l’estimation du risque peuvent commencer.

2. Repérage des phénomènes dangereux Une des étapes les plus importantes de la démarche de gestion du risque. La liste des phénomènes dangereux doit être minutieusement établie, qu’il s’agisse de : pièces en mouvement (risques d’origine mécanique), d’éléments sous tension (risques d’origine électrique), de parties d’une machine trop chaudes ou trop froides (risques d’origine thermique), de bruit, de vibrations, de rayonnements visibles (laser) ou invisibles (électromagnétiques), de matières dangereuses ou de postures contraignantes (risque ergonomique).

3. Estimation du risque Elle consiste à comparer entre elles les différentes situations dangereuses, ce qui permet d’établir une priorité d’action. Le risque = combinaison de : gravité d’un dommage + probabilité d’occurrence de ce dommage La probabilité d’occurrence du dommage peut être scindée en trois parties : 1. la fréquence et la durée d’exposition au phénomène dangereux 2. la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux 3. la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage.

Gravité du dommage Peut être estimée en prenant en compte la gravité des lésions ou de l’atteinte à la santé. Deux types : Lésion légère (normalement réversible) : écorchure, lacération, ecchymose, blessure légère, etc. .. Lésion grave (normalement irréversible, y compris le décès) : membre brisé, arraché ; blessure grave avec points de suture, etc….

Fréquence ou durée d’exposition aux phénomènes dangereux L’exposition peut être estimée en prenant en compte : le besoin d’accéder à la zone dangereuse (par exemple, pour le fonctionnement normal, la maintenance ou la réparation) ; la raison de l’accès (par exemple, l’alimentation manuelle de matières) ; le temps passé dans la zone dangereuse ; le nombre de personnes devant y accéder ; la fréquence d’accès.

Probabilité d’occurrence d’un événement dangereux Elle peut être estimée en tenant compte : des données de fiabilité et d’autres données statistiques ; de l’historique des accidents et de l’historique des atteintes à la santé ; d’une comparaison des risques avec ceux que présente une machine similaire Elle peut être : de très faible à faible  Technologie stable éprouvée et reconnue pour les applications de sécurité - Robustesse du matériel. de faible à moyenne : occurrence liée à une défaillance technique ou entraîné par l’action d’un travailleur qualifié, expérimenté, formé, ayant une conscience du risque élevée, etc. ; de moyenne à élevée : événement dangereux entraîné par l’action d’un travailleur sans expérience ni formation particulière.

3. Estimation du risque Elle consiste à comparer entre elles les différentes situations dangereuses Repérées, ce qui permet d’établir une priorité d’action. Le risque est défini comme la combinaison de la gravité d’un dommage (G) et de la probabilité d’occurrence de ce dommage La probabilité d’occurrence du dommage peut être scindée en trois parties : 1. la fréquence et la durée d’exposition au phénomène dangereux (F) ; 2. la probabilité d’occurrence d’un événement dangereux (O) ; 3. la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage (P). Très faible - faible Possible dans certaines conditions Impossible ou rarement possible Possible dans certaines conditions Impossible ou rarement possible

Exemple Un compresseur à air se trouve dans l’aire de travail ; deux angles rentrants existent entre la courroie et les poulies. Gravité du dommage : élevée (perte d’un doigt au minimum) ; Durée d’exposition : fréquente (le compresseur est dans l’aire de travail où circulent les travailleurs) ; Occurrence : élevée (le travailleur n’est pas formé pour utiliser la machine visée) ; Possibilité d’évitement : impossible ou rarement possible (il est impossible de retirer le doigt de l’angle rentrant une fois qu’il a été happé si le départ du compresseur est automatique)  Indice de risque calculé : 6

Réduction des risques mécaniques : Les protecteurs Protection par éloignement Protection par écartement minimal des pièces mobiles Détection des personnes Dispositifs d’arrêt d’urgence

1. Les protecteurs

Pour commencer… La mise en place de protecteurs ou de dispositifs de protection ne doit être faite que si les phénomènes dangereux n’ont pu être supprimés par le choix de mesure de sécurité relevant de la protection Intrinsèque.

Définitions Ce sont des éléments de machine utilisés spécifiquement pour assurer une protection au moyen d’une barrière matérielle (NF EN 292-1, § 3.22) Selon la forme qu’on lui donne, un protecteur peut être appelé couvercle, écran, porte, enceinte, … Il peut exercer son effet : Seul  il n’est efficace que s’il est fermé Associé à un dispositif de verrouillage  la protection est assurée  la position du protecteur

Dispositif de verrouillage Dispositif de protection mécanique, électrique ou d’une autre technologie, destiné à empêcher certains éléments de la machine de fonctionner dans certaines conditions (généralement tant qu’un protecteur n’est pas fermé).

Deux types de protecteurs Protecteurs fixes (NF EN 292-1,§ 3.22.1) : ce sont des protecteurs maintenus en place (càd fermés) : De façon permanente, par exemple par soudure Au moyen d’éléments de fixation (vis, écrous, …) s’opposant à ce qu’ils soient déplacés/ouverts sans outils 2. Protecteurs mobiles (NF EN 292-1,§ 3.22.2) : ce sont des protecteurs généralement liés mécaniquement au bâti de la machine ou à un élément fixe voisin grâce à des charnières ou des glissières et qu’on peut ouvrir sans faire usage d’aucun outil

Qu’exige-t-on d’un protecteur ? (1/2) Il ne doit pas créer de risques supplémentaires (coupure, coincement, écrasement, etc.) ni inciter les utilisateurs de la machine à le détourner de son usage. Ses parties mobiles doivent être conçues de sorte que leurs dimensions et leur poids en facilitent la manipulation. Il doit être conçu en tenant compte de l’ensemble des contraintes environnementales ou liées au fonctionnement de la machine (possibilités de projections de matières solides ou liquides) auxquelles il est soumis durant toute la vie utile de la machine.

Qu’exige-t-on d’un protecteur ? (2/2) Il doit aussi être conçu pour prendre en compte, dans la mesure du possible, toutes les utilisations normales et les mauvaises utilisations de la machine raisonnablement prévisibles et tous les gestes involontaires des travailleurs. Il doit offrir une bonne visibilité du processus et de la machine. Ce type de conception permet de limiter le démontage du protecteur tout en permettant de vérifier si la machine fonctionne bien ou de détecter un dysfonctionnement dès son apparition.

Exemples de protecteurs fixes 1. Protecteurs fixes enveloppant Protecteur fixe qui interdit l’accès à la zone dangereuse de toutes parts

Exemples de protecteurs fixes 2. Protecteurs de maintient à distance Il n’enferme pas complètement une zone dangereuse, mais en empêche ou en limite l’accès grâce à ses dimensions et à son éloignement de cette zone. Exemple : une enceinte périphérique

Exemples de protecteurs fixes 3. Protecteurs d’un angle rentrant Protecteur fixe placé à proximité d’un angle rentrant pour empêcher l’accès la zone dangereuse.

Choix du type de protecteurs fixes Protecteurs enveloppant chaque zone dangereuse : si le nombre de zones dangereuses est faible. Protecteur enveloppant unique pour toutes les zones dangereuses : si le nombre ou les dimensions de ces zones sont importants. Protecteurs de maintien à distance multiples : si l’utilisation d’un protecteur enveloppant n’est pas possible et si le nombre de zones dangereuses est peu élevé (chaque protecteur protège une partie de la machine). Protecteur de maintien à distance unique (enceinte, par exemple), si l’utilisation d’un protecteur enveloppant n’est pas possible et si le nombre ou la dimension des zones dangereuses est important

Exemples de protecteurs mobiles

2. Protection par éloignement : Respect des distances de sécurité

Respect des distances de sécurité Respect des distances de sécurité  Maintient de la zone dangereuse éloignée du corps humain  Réduction ou suppression des risques mécaniques ) Principaux facteurs à prendre en compte pour une protection efficace: L’accessibilité de la zone dangereuse avec le corps humain ou avec les différentes parties du corps humain Les dimensions anthropométriques du corps humain et des différentes parties du corps humain Les dimensions de la zone dangereuse.

Emplacement possible de la zone dangereuse La distance de sécurité tient compte du fait qu’aucun geste volontaire ne sera fait dans le but d’atteindre la zone dangereuse et qu’aucun accessoire (outil, gant, perche, etc.) ou objet faisant office de marchepied (escabeau, chaise, etc.) ne sera utilisé pour atteindre la zone dangereuse.

Atteinte vers le haut La détermination de la distance de sécurité entre le sol, la passerelle ou la plateforme fixe de travail et le bas de la zone dangereuse est fonction de la hauteur à laquelle se trouve la zone dangereuse et de son accessibilité prévisible. Les zones dangereuses doivent être rendues inaccessibles par un protecteur ou par un dispositif de protection.

Atteinte par-dessus les structures de protection Pour traiter de l’accessibilité par le dessus du protecteur, les symboles suivants sont utilisés pour désigner les dimensions critiques : - a : la hauteur de la zone dangereuse par rapport au sol ou à la plateforme de travail - b : la hauteur du protecteur - c : la distance horizontale entre le protecteur et la zone dangereuse.

Atteinte par-dessus les structures de protection (Risque faible) Norme française : - Les structures de protection de hauteur inférieure à 1000 mm ne sont pas prises en compte car elles ne limitent pas suffisamment les risques - Les structures de hauteur inférieure à 1400 mm ne conviennent pas si elles sont utilisées sans mesures de sécurité complémentaires.

Atteinte par-dessus les structures de protection (Norme canadienne) Norme canadienne

Atteinte par-dessus les structures de protection (Risque élevé) Norme canadienne

Atteinte par-dessus les structures de protection Norme française : Les structures de protection de hauteur inférieure à 1000 mm ne sont pas prises en compte car elles ne limitent pas suffisamment les risques Les structures de hauteur inférieure à 1400 mm ne conviennent pas si elles sont utilisées sans mesures de sécurité complémentaires. Norme canadienne : Les structures de protection de hauteur inférieure à 1400 mm ne sont pas prises en compte car elles ne limitent pas suffisamment les risques En règle générale, un protecteur de maintien à distance qui protège une zone dangereuse doit être d’une hauteur minimale de 1800 mm. Aucune interpolation ne peut être faite à partir des valeurs des tableaux.

Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières pour les membres supérieurs (NF EN 294, § 4.5.1.) Les protecteurs peuvent comprendre, pour alimenter la machine ou pour des raisons de visibilité de la zone dangereuse ou du processus, des ouvertures régulières (carrées, rondes, en forme de fente ou de rainure) ou irrégulières. e : correspond à la plus petite dimension d’une ouverture rectangulaire (en forme de fente), au côté d’une ouverture en forme de carré et au diamètre d’une ouverture en forme de cercle. Dans le cas d’une ouverture irrégulière, la distance de sécurité à retenir est la plus courte des trois distances déterminées à partir des dimensions « e » déduites du diamètre de la plus petite ouverture circulaire, du côté de la plus petite ouverture carrée et de la largeur de la fente la plus étroite dans lesquelles l’ouverture irrégulière peut être inscrite complètement.

Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières pour les membres supérieurs (NF EN 294, § 4.5.1.)

Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières pour les membres inférieurs (NF EN 811, § 4.2.) Norme canadienne * Si la longueur de la fente est inférieure ou égale à 75mm, la distance peut être réduite à 50mm ** L’ensemble du corps est susceptible de passer par l’ouverture : un autre moyen de prévention est indispensable

Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières pour les membres inférieurs sous les protections (NF EN 811, § 4.2.)

3. Protection par écartement minimal entre les pièces mobiles

Ecartements minimaux pour éviter les risques d’écrasement (NF EN 349, § 4.2.)

4. Protection par limitation des forces et des niveaux d’énergie des pièces mobiles

Principe Dans certains cas, il est possible de limiter les forces et les niveaux d’énergie des pièces mobiles de façon à éliminer les dommages au corps humain. Ce principe ne peut être appliqué que si les pièces mobiles possèdent des caractéristiques permettant d’assurer la fonction de sécurité requise (absence d’angles aigus, de parties coupantes, etc.). Facteurs devant être pris en compte : accessibilité de la zone dangereuse ; dimensions anthropométriques ; énergie cinétique ; pression sur des parties du corps ; formes et dimensions des surfaces de contact ; fiabilité du système (facultatif) ; temps de réponse des mécanismes (facultatif).

Valeurs, exemples

5. Protection contre les zones de convergence ou les angles rentrant

Formation des angles rentrants Les angles rentrants peuvent être formés par: 1. des cylindres en contact (ou très proches) tournant en sens opposés; 2. une paire de cylindres sans contact (identiques, ayant un revêtement différent ou un diamètre différent 3. un cylindre proche d’un objet fixe ; 4. un cylindre en contact avec une courroie (chaîne) ou le matériau travaillé

Pourquoi les angles rentrants sont-ils dangereux ? Des cylindres en contact, motorisés ou non, créent un angle rentrant qui peut entraîner le travailleur pénétrant dans la zone dangereuse. Si l’adhérence de la partie du corps (peau, cheveux, etc.) ou de la partie de vêtement entraînée est grande et que la pression exercée sur celle-ci par les rouleaux est importante, le risque d’écrasement est important 3. Une paire de cylindres sans contact tournant dans des sens contraires ou une paire de cylindres sans contact tournant dans le même sens, ayant des vitesses circonférentielles différentes ou des coefficients de friction différents, créent un angle rentrant qui peut entraîner le travailleur qui pénètre dans la zone dangereuse.

Exemples de protection contre les zones de convergence 1. Protection par construction Paire de cylindres sans contact La main, le bras et même le corps entier, qui entrent dans la zone de l’intervalle entre les 2 cylindres peuvent être entrainés, si l’intervalle est inférieur à 80, 120 et 300mm

Exemples de protection contre les zones de convergence 2. Protecteurs fixes d’angle rentrant Caractéristiques : - Doivent, dans la mesure du possible, remplir au maximum la zone d’entraînement Doivent être suffisamment rigides pour ne pas augmenter le jeu entre le protecteur et les cylindres ou la courroie. Avantage: Empêchent l’accès à la zone d’entraînement de l’angle rentrant. Inconvénients Ne protègent pas contre les risques de coincement N’offrent pas une protection adéquate contre les risques d’entraînement des cheveux ou des vêtements.

Exemples de protection contre les zones de convergence 3. Protection de deux cylindres en contact

6. Protection par tunnel

Protection par tunnel Un protecteur en forme de tunnel permet le passage du matériau ou de la pièce travaillée tout en empêchant le travailleur d’atteindre la zone dangereuse La distance de sécurité « ds » est constituée par l’éloignement du tunnel par rapport à la zone dangereuse ds1 et par la longueur du tunnel ds2 La distance de sécurité ds dépend donc de la forme et des dimensions e du tunnel. Si des ouvertures sont pratiquées dans le protecteur, il faut aussi que le protecteur soit éloigné de la zone dangereuse

Détection des personnes

Différents types de protection protection sensible optoélectronique par barrage immatériel par cellules monofaisceau par détection de surface protection sensible à la pression tapis ou plancher sensible bord sensible barre sensible autres équipements dispositifs à infrarouge passif dispositifs à ultrasons

1. Les équipements de protection électrosensibles (EPES)

Deux types d’équipements de protection électrosensibles (ESPE) (NF EN 61496-1)

Critères de choix d’un EPES Hauteur et portée du faisceau : permettent de déterminer la surface du champ protégé par l’EPES La zone dangereuse ne doit pas être accessible qu’au travers du champ protégé par l’EPES Il ne doit pas être possible de se tenir entre le champ de détection et la zone dangereuse

Equipements de protection électrosensibles (ESPE) Calcul des distances de sécurité Remarque : la protection par EPSE n’est pas adaptée aux machines présentant un temps de mise à l’arrêt important

1.1. Contrôle d’accès par barrière immatérielle

Barrière immatérielle Principe : dispositif optoélectronique à faisceaux multiples. L’occulation d’une partie du champ de détection provoque l’arrêt des mouvements dangereux Facteurs à prendre en compte : Caractéristiques fonctionnelles (portée, volume sensible,..) Vitesse d’approche Temps d’obtention de l’arrêt des mouvements dangereux Distance champ de détection/éléments dangereux Sureté de fonctionnement

Calcul des distances de sécurité 1. Barrière de sensibilité inférieure ou égale à 40mm Ce type de barrière est nécessaire pour la détection du passage du doigt ou de la main de l’opérateur. Elle se trouve généralement proche de la zone dangereuse. Exemple de calcul de S pour une approche perpendiculaire (NF EN 999) La distance S ne doit être jamais inférieure à 500mm

Calcul des distances de sécurité 2. Barrière de sensibilité supérieure à 40mm et inférieure ou égale à 70mm Ce type de barrière permet de détecter le passage d’un bras ou du corps de l’opérateur. Il convient aux protections d’accès ou périmétriques Exemple de calcul de S pour une approche perpendiculaire (NF EN 999) K = 1800 mm/s, C = 850 mm , t1 = 0.4 s et t2 = 0.02 s, d = 50 mm

Calcul des distances de sécurité 2. Barrière de sensibilité supérieure à 40mm et inférieure ou égale à 70mm Calcul de S pour une approche parallèle (NF EN 999)

Exemple de calcul de S pour une approche perpendiculaire (NF EN 999) Calcul des distances de sécurité 3. Barrière de sensibilité supérieure à 70 mm Exemple de calcul de S pour une approche perpendiculaire (NF EN 999) K = 1600 mm/s, t1 = 0.4 s et t2 = 0.02 s, d = 300 mm

1.2. Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau(x)

Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau (x) Dispositif optoélectronique à faisceau unique. L’occultation d’un ou plusieurs faisceaux lumineux provoque l’arrêt des mouvements dangereux La hauteur recommandée pour l’implantation d’une cellule monofaisceau est de 750 mm un faisceau explore une surface sensible Ce type de dispositif permet de créer une surface sensible soit dans le plan horizontal (plancher sensible immateriel), soit dans le plan vertical (« paravent » sensible immatériel).

Contrôle d’accès par cellule(s) monofaisceau (x)

2. Les équipements de protection sensibles à la pression

Définitions

Protection des personnes : Avantages - Inconvénients

Avantages des équipements de protection sensibles conçus pour la détection de personnes

Sécurité positive (NF EN 292-1) Situation théorique qui serait réalisée si une fonction de sécurité restait assurée en cas de défaillance du système d’alimentation en énergie ou de tout composant contribuant à la réalisation de cette situation.

Inconvénients des équipements de protection sensibles conçus pour la détection de personnes

Autres moyens de protection

Autres moyens de protection les dispositifs arrêts d ’urgence Ils permettent par action sur l’organe de service d’arrêter rapidement une machine en cas d’anomalie sans entraîner de conditions dangereuse la consignation C’est une procédure qui permet de figer un équipement en sécurité