Direction Départementale des Services Vétérinaires des Landes La méthode HACCP Direction Départementale des Services Vétérinaires des Landes Bernard Moronta 18 juin 2009

Plan Historique Contexte réglementaire Plan de maîtrise sanitaire Bonnes pratiques d’hygiène Les 7 principes de la méthode HACCP Conclusion

Historique Né à la fin des années 60 aux USA dans l’industrie chimique Adapté au secteur alimentaire en 1972 par la Phillsbury Corporation pour la NASA Utilisé ensuite dans d’autres domaines par diverses firmes alimentaires (Unilever, Nestlé, BSN)

Contexte réglementaire Le paquet hygiène :

Contexte réglementaire Deux notions importantes : Règlement (CE) n°178/2002 : responsabilité des exploitants du secteur alimentaire en matière d’hygiène et de sécurité des produits qu’ils mettent sur le marché Règlement (CE) n°852/2004 : bonnes pratiques d’hygiène et principes de l’HACCP pour prévenir l’apparition des dangers et mettre en place des mesures visant à les maîtriser

GBPH et d’application de l’HACCP réglementairement documentés Le Plan de maîtrise sanitaire Le plan de maîtrise sanitaire décrit les mesures prises par l’établissement pour assurer l’hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions vis à vis des dangers biologiques, physiques et chimiques. Il comprend les éléments nécessaires à sa mise en place et les preuves de l’application :   Traçabilité et gestion des non conformités GBPH et d’application de l’HACCP Plan HACCP BPH ou pré-requis réglementairement documentés

À la base du plan de maîtrise sanitaire Bonnes pratiques d’hygiène À la base du plan de maîtrise sanitaire Bonnes Pratiques d’Hygiène (BPH) : « ensemble des opérations destinées à garantir l’hygiène, c’est à dire la sécurité et la salubrité des aliments » le plan de nettoyage et de désinfection le plan de lutte contre les nuisibles / Santé publique le plan de formation du personnel autres procédures documentées (maintenance, hygiène du personnel, maîtrise des températures, …)

Une analyse des dangers clé La méthode HACCP Définition : Système d’analyse des dangers et des points critiques pour leur maîtrise : système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments Mise en œuvre individuellement ou collectivement dans un GBPH Complète = dangers biologiques, chimiques et physiques Une analyse des dangers clé Débouche sur les CCP et les mesures de maîtrise associées (préventives et correctives)

Les 7 principes de l’HACCP La méthode HACCP Les 7 principes de l’HACCP P1 : analyse des dangers P2 : détermination des CCP P3 : établir les limites critiques pour chaque CCP P4 : établir un système de surveillance pour chaque CCP P5 : établir des mesures correctives P6 : établir des procédures de vérification P7 : établir un système d’enregistrement et de documentation

La méthode HACCP

La méthode HACCP

La méthode HACCP (12 étapes)

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers « Démarche consistant à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les conditions qui entraînent leur présence afin de décider lesquels d’entre eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP »

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers a - Constituer l’équipe HACCP : Au préalable : engagement de la direction Compétences à réunir : Connaissance du danger et de la méthode (responsable qualité, hygiéniste, personne extérieure, …) Connaissance du process de fabrication (responsable production, chef cuisinier, …) Autres (chef d’équipe, responsable matériel, …) A adapter en fonction de l’établissement (filière, taille, …)

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers b - Décrire le produit et son utilisation attendue : Constituants, caractéristiques physico-chimiques manipulations et traitements Types de consommateurs Extrapoler les éventuelles mauvaises manipulations (ruptures chaînes du froid, …) pour avoir des exigences accrues (diminution DLC, modification procédé de fabrication, …)

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers c – Exemple de diagramme de fabrication cuisine centrale

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers c – Exemple de diagramme de fabrication cuisine centrale

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers c – Exemple de diagramme de fabrication cuisine centrale

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers d - Lister les dangers Définitions réglementaires : DANGER : « un agent biologique, chimique ou physique présent dans les denrées alimentaires ou les aliments pour animaux, ou un état de ces denrées alimentaires ou aliments pour animaux, pouvant avoir un effet néfaste sur la santé » RISQUE : « une fonction de la probabilité et de la gravité d’un effet néfaste sur la santé, du fait de la présence d’un danger »

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers d - Lister les dangers dangers biologiques : Germes, parasites, toxines, … (ex : risque Listéria en milieu hospitalier) dangers chimiques : Médicaments, résidus produits nettoyage désinfection, … dangers physiques : Corps étrangers, …

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers e - Hiérarchiser les dangers Risques : probabilité d’apparition des conséquences de la présence d’un danger dans le produit gravité de ces conséquences probabilité de détection du danger dans le produit Validation par le professionnel du choix des dangers retenus (possibilité d’utilisation des GBPH) A chaque étape du processus de fabrication

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers f - Identification et analyse des causes Contamination, apport Multiplication, accroissement Survie, non destruction Utilisation des 5 M : Milieux, environnement Matériel, équipement Main d’œuvre Méthode Matières premières et ingrédients

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers g - Choisir les mesures de maîtrise Bonnes pratiques d’hygiène ou de fabrication Prévues ou non par la réglementation Pour chaque cause du danger A chaque étape ou transversalement Facilement applicable Procédures

La méthode HACCP P1 : analyse des dangers

P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) La méthode HACCP P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) Un CCP est une étape du procédé ou une procédure au niveau de laquelle : Une mesure préventive permettant de diminuer ou d’éliminer un danger est appliquée L’application de cette mesure préventive est mesurable ou observable : il est possible de mesurer un critère (température, temps, PH, …) dont la valeur est corrélée à la probabilité de maîtrise du danger à un niveau acceptable pour la santé du consommateur Des limites critiques peuvent être définies Une surveillance systématique peut être exercée On doit pouvoir associer la valeur mesurée du critère à un ou plusieurs lots de fabrication (notion de surveillance permanente)

P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) La méthode HACCP P2 : Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) Méthodes : Référence au GBPH Calcul de la criticité : C = Gravité x Fréquence x Probabilité de non détection C = (1 à 4) x (1 à 4) x (1 à 4) Arbre décisionnel du Codex

Exemple d’arbre décisionnel du Codex La méthode HACCP Exemple d’arbre décisionnel du Codex

Exemple de modèle de tableau d’analyse des dangers La méthode HACCP Exemple de modèle de tableau d’analyse des dangers

P3 : Établir des limites critiques pour chaque CCP La méthode HACCP P3 : Établir des limites critiques pour chaque CCP Critère qui distingue l’acceptable du non – acceptable - Corrélé à la maîtrise du danger - Facilement mesurable - Réponse rapide Quantitatives (mesure chiffrée), ou Qualitatives (résultat d’une observation)

P4 : Établir un système de surveillance pour chaque CCP La méthode HACCP P4 : Établir un système de surveillance pour chaque CCP « acte de conduire une série programmée d’observations ou de mesures de paramètres de maîtrise afin de déterminer si un CCP est maîtrisé » Rédiger des procédures (qui, quoi, où, quand, comment) Établir des enregistrements adaptées pour les valeurs observées (qui, quand, quoi) Assurer la formation de personnel identifié, en nombre suffisant Réagir en cas de dérive

P5 : Établir des mesures correctives La méthode HACCP P5 : Établir des mesures correctives «  toute action qui doit être entreprise quand le résultat de la surveillance au CCP indique une perte de maîtrise » Rechercher les causes du dépassement des limites-critiques Assurer le retour à la maîtrise du procédé Prévoir le devenir des produits concernés Eviter que ce dépassement se reproduise

P6 : Établir des procédures de vérification La méthode HACCP P6 : Établir des procédures de vérification « L’application de méthodes, procédures, tests et autres évaluations, en plus de la surveillance, pour déterminer la conformité avec le plan HACCP » Vérifier qu’on fait ce qu’on a écrit contrôler les enregistrements de la surveillance des CCP contrôler la méthode appliquée par le responsable de la surveillance contrôler les appareils de mesure de la surveillance Vérifier que ce que l’on fait est efficace (validation) mettre en place des plans de contrôle et en exploiter les résultats Réviser le plan HACCP

P7 : Établir système d’enregistrement et de documentation La méthode HACCP P7 : Établir système d’enregistrement et de documentation Les registres sont essentiels dans l’étude de la validité du plan HACCP et la conformité du système effectivement mis en place au plan HACCP Présence de supports d’enregistrement Archivage Exemples : élaboration du plan HACCP, surveillance, déviations et actions correctives pour chaque CCP, méthodes et procédures utilisées, programmes de formation du personnel, etc.

Exemple de tableau récapitulatif des CCP La méthode HACCP Exemple de tableau récapitulatif des CCP

« Mieux vaut prévenir que guérir » Conclusion « Mieux vaut prévenir que guérir » Valider = capable de les justifier