Gestion de la maintenance Comment se décider entre : maintenance corrective ? ou maintenance préventive ? Loi de Pareto (Méthode ABC) & Diagramme causes-effet

MACHINE DE CONDITIONNEMENT DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES RAVOUX Modèle 326.20.02

pour mettre en place un plan de gestion de maintenance ? Suite aux nombreux arrêts sur la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX, il est urgent de mettre en place un plan de gestion de maintenance. Avec notre historique machine il est possible de mettre en place des outils d’analyses qui vont nous aider à construire notre plan de gestion de maintenance. Quels outils existent pour mettre en place un plan de gestion de maintenance ?

Faisons d’abord le point sur ce que nous avons à notre disposition. Jean Aymard se plaint des arrêts trop fréquents de la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX, il souhaiterait que l’on établisse un plan de gestion de maintenance; C’est pas évident. On commence par quoi ? Faisons d’abord le point sur ce que nous avons à notre disposition.

Nous avons à notre disposition : Un historique machine regroupant les informations suivantes : Identification des différentes fonctions constituant la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX. L’ensemble des arrêts répertoriés sur l’historique avec le type de défaillance et le temps d’arrêt de la machine.

LA MACHINE DE CONDITIONNEMENT DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES assure 6 fonctions S5: Armoire de commande + alimentations S4: Carénage (capots de sécurité) S3: Convoyeur S2: Poste de bouchage S6: Pupitre S1: Poste de remplissage

Historique de la machine du 1er janvier au 31 mars 2006.

L’historique machine nous permet d’affecter à chaque fonction la somme des temps d’arrêts leur correspondant.

Maintenant classons les éléments Chaque fonction est classée par valeur décroissante des temps d’arrêts. On calcule le pourcentage de la valeur cumulée des temps d’arrêts : exemple 80,38 = (16,6 / 20,65) x 100 On calcule la somme des temps d’arrêts cumulés : exemple : 16,6 = 12,85 + 3,75

Construction du graphique Sur papier millimétré : En abscisse : les fonctions. En ordonnée : le % de la valeur cumulée des temps d’arrêts.

Pourcentage cumulé Fonctions 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%

Définir les trois zones A – B - C 100% C 90% B 80% 70% 60% 50% A 40% 30% 20% 10% S2 S1 S5 S3 S4 S6

Exploitation de ces résultats ZONE A Les Fonctions S1 et S2 représentent environ 62% des heures de maintenance. Elles devrons être traitées en priorité. S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faut en prévoir un. Si une stratégie existe déjà, il faut l’intensifier (voir éventuellement pour une maintenance améliorative).

Exploitation de ces résultats ZONE B Les Fonctions S3 et S5 représentent environ 38% des heures de maintenance. Il faut continuer, voir accentuer le préventif s’il existe. S’il n’existe aucun plan de maintenance préventive, il faudra en prévoir un ultérieurement.

Exploitation de ces résultats ZONE C Les Fonctions S4 et S6 représentent environ 10% des heures de maintenance. Un investissement financier pour apporter une amélioration ne serait sans doute pas rentable. On peut considérer que la gestion de maintenance adoptée est convenable. Une maintenance corrective semble être la mieux adaptée.

C’est très intéressant mais que fait-on de tous ces résultats ? Nous allons tout d’abord reprendre l’historique des sous systèmes S1 et S2. C’est très intéressant mais que fait-on de tous ces résultats ?

Historique des fonctions S1 et S2

Ok j’ai compris. Je vais tout de suite commencer le démontage. Le manipulateur ne prend pas la capsule. La palette ne s’arrête pas « poste de bouchage ». L’alimentation de la rampe est insuffisante. Fuite pneumatique. La palette ne s’arrête pas « poste de remplissage ». Reprenons en détail l’historique de ces fonctions et examinons 2 points : 1 / Le nombre de fois où est apparue cette défaillance. 2/ Le temps d’arrêt cumulé imputé à chaque famille de défaillance. Pour ces deux fonctions : 5 familles de défaillances sont répertoriées. Attend ! Nous n’avons pas fini d’analyser l’historique machine. Nous allons élaborer un plan de maintenance préventive. Ok j’ai compris. Je vais tout de suite commencer le démontage. Pour le défaut « le manipulateur ne prend pas la capsule » on recense 7 arrêts pour un total 5 h 15. On classe les familles de défaillance par nombre d’heures d’arrêts. Je vais me renseigner avec la GMAO sur les constatations faites par les collègues. Attachons nous à supprimer le défaut du manipulateur qui ne prend pas la capsule.

Situons cette fonction d’un point de vue structurel en la repérant Parfait. Pendant que Alain Provist fait sa recherche je vais analyser le principe de fonctionnement de cette fonction S2 « poste de bouchage ». Pour cela je vais rechercher des informations dans le dossier technique. Situons cette fonction d’un point de vue structurel en la repérant sur l’analyse descendante.

Actigramme de niveau A3: conditionner les comprimés.

Actigramme de niveau A33: boucher le flacon.

Matérialisons maintenant cette fonction en recherchant, toujours dans le dossier technique, un dessin, une vue …

Vue partielle du poste de bouchage (module2) Vérin de descente 5A Vérin de transfert 4A Ventouse Palette

Ha, ha, il existe un diagramme causes-effet des opérations effectuées au poste de bouchage. Prenons le dossier technique et regardons s’il existe des outils d’aide au diagnostic ?

Diagramme causes-effet (ISHIKAWA) PROBLEME FLACOFLACON PAS BOUCHE POSITIONNER LE FLACON FLACON ACTIONNEURS PALETTE CONVOYEUR Energies Electrique Pneumatique Sens Dimensions Réglage friction Alimentation électrique BOUCHER LE FLACON BOUCHON Qualité Matériaux OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE TRANSFERER LE BOUCHON VENTOUSE Porosité énergie FLACON PAS BOUCHÉ

Ok, mais le diagramme causes-effet proposé par le constructeur n’est pas suffisamment précis. Il faut en élaborer un pour cette défaillance et ainsi, être efficace ! Bon, il apparaît que le défaut est lié au vérin 5A. Il descend la ventouse et la machine s’arrête.

Diagramme causes-effet (ISHIKAWA) PROBLEME FLACOFLACON PAS BOUCHE POSITIONNER LE FLACON FLACON ACTIONNEURS PALETTE CONVOYEUR Energies Electrique Pneumatique Sens Dimensions Réglage friction Alimentation électrique BOUCHER LE FLACON BOUCHON Qualité Matériaux OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE TRANSFERER LE BOUCHON VENTOUSE Porosité énergie FLACON PAS BOUCHÉ

Voyons comment se présente techniquement cette opération Voyons comment se présente techniquement cette opération. A part les dessins ou vues il doit bien exister des schémas…

Schéma pneumatique

Schéma sorties API

Nous avons maintenant tous les éléments pour finaliser notre plan de gestion de maintenance préventive.

Diagramme causes-effet (ISHIKAWA) Distributeur 5V1 RDU 5V2 bouché ou déréglé Gommé Étanchéité 5V3 bouché ou déréglé Bobine YV5 HS Vérin 5A Vérin gommé Tuyauterie bouchée ou pincée Réglage position basse du vérin Connexions électriques Tige du vérin faussée Sortie API %Q4.6 Connectique Mécanique

APPLICATION ELEVE