Stage en Unité de Production Service conditionnement Justine Pourchayre

Sommaire Le Groupe Servier Le Site de Gidy L’UP3 Les étapes du conditionnement Ma mission Bilan

Sites SERVIER en France Le Groupe Servier Date de création : 1954 2nd groupe français au niveau mondial 9 sites de production dans le monde Commercialisation : 798 millions de boites Plus de 20000 collaborateurs Sites SERVIER en France

Sites de production SERVIER dans le monde

L’ «Usine Village» de Gidy (45) Construction : 1972 Plus important site de production du groupe 214 millions de boites produites chaque année 53% de la production du groupe 4 unités de production Effectif 850 salariés

L’UP3 Formes solides Comprimés nus ou pelliculés Conditionnement sous forme blister Spécialisé dans les gros volumes 4 ateliers : Granulation Compression Pelliculage Conditionnement

UP3 - Organisation

Les étapes du conditionnement 1)Thermoformage Protéger le comprimé : De l’air Des contaminations

Identification du produit : - Ajout d’une notice - Ajout d’un étui 2) L’encartonnage Identification du produit : - Ajout d’une notice - Ajout d’un étui - Ajout de mentions légales Produit Fini 3) L’encaissage Mise en caisse pour le transport

Ma mission Allégement des tests de sécurité :  Enjeux économiques  Harmonisation inter-Ups Méthodologie : Analyse de la situation Amélioration de la performance Evaluation des risques Impact réglementaire

Test par système de détection Méthodologie Détection du code à barres notice Rayer partiellement le code à barres d’une notice Détection du code à barres étui Rayer partiellement le code à barres d’un étui Détection du code à barres aluminium La machine possède un programme de contrôle, il suffit d’appuyer sur le bouton Test Ejection blisters incomplets Retirer un comprimé sur chaque voie de la bande alvéolée Test clapet de sécurité Passer un réglet sous le clapet pour simuler un comprimé mal positionné Ejection du raccord aluminium Simuler un raccord en appliquant une longueur de scotch sur la bande aluminium Test palpeur (contrôle du nombre de blister) Enlever un blister d’un godet et le placer sur le blister d’à côté. Ejection boite sans notice Enlever une notice juste avant l’introduction Test boite incomplète Enlever un blister avant l’introduction dans l’étui et le positionner sur celui d’à côté. Test vignette/étiquette/bollini Stopper la vignetteuse, pour obtenir une boite sans vignette Marquage étuis Data Matrix Ce test se fait en 3 temps : Masquer l’impression, Tronquer le code Data Matrix, Coller deux boites ensemble.

Matrice initiale des tests de sécurité Fréquence : Chaque début de journée Chaque début de Work Order

Matrice des tests de sécurité avec fréquence modifiée Les tests de sécurité de début de journée restent inchangés Au changement de Work Order, tester uniquement les organes modifiés

Analyse du gain réalisable sur une année Gain en temps : 650H Gain en argent* : 32 482€ Gain de productivité : 3 millions de boites * Gain en argent mesuré à partir du cout de la main d’œuvre : 50€/H

Analyse de risque Méthodologie ‘Quality Risk Management’ : Sévérité (S) : 0 : Non géré par le cadre réglementaire 1 : Sans impact sur le produit fabriqué 2 : Impact mais sans risque pour le patient 3 : Impact avec risque potentiel pour le patient Fréquence (F) : 0 : Évènement ayant une fréquence < 10-6 1 : Évènement accidentel 2 : Évènement courant 3 : Évènement systématique F S Risque Primaire (Rp) R = 0 : Négligeable 0 < R < 3 : Faible 3 ≤R < 5 : Modéré 5 < R : Elevé

Analyse de risque

Traçabilité

Bilan Difficultés rencontrées : Estimation approximative : Nombre de variables important Extrapolation sur les UP1 et UP4   Dimension inter-UPs Mission multidimensionnelle : Nouveaux axes d’avantages concurrentielles: Performance Qualité

Merci de votre attention