CLIC YARA Ambès 17 octobre 2007

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1 CLIC YARA Ambès 17 octobre 2007
YARA France

2 Yara Ambès Situation géographique

3 Présentation de l’usine
Yara Ambès Présentation de l’usine Appontement pour la réception de l’ammoniac Stockage d’ammoniac Salle de contrôle centrale Atelier d’acide nitrique Atelier de maintenance Atelier d’ammonitrate Stockage d’ammonitrate en vrac Direction administration Ensachage et chargements

4 Yara Ambès Caractéristiques de l’usine
- Superficie 47,0 ha - Réseau voies ferrées internes 2,6 km - Taille maximum des bateaux 10,5 m tirant d’eau - 18 km au nord du centre de Bordeaux - 10 km au nord du port public de Bassens - Entreprises voisines : . Industries chimiques . Traitement et stockage de produits pétroliers

5 - Fin 1987 . Décision de construire une unité d’ammonitrate
Yara Ambès Historique - Fin Décision de construire une unité d’ammonitrate Mars Début du dragage de la Garonne afin de mettre le terrain hors eau - Décembre Premiers pieux (2 500 en tout) - Décembre 1988 / Mai Construction du stockage NH3 - Mars 1989 / Octobre Construction du nitrique et du nitrate - Juillet Stockage NH3 opérationnel - Novembre Démarrage de l’usine

6 Yara Ambès Productions stockage et expéditions (2005)
ICPE classée SEVESO II seuil haut Stockage ammoniac t Stockage Acide nitrique 3 000 t Acide nitrique 1 300 t/j t Ammoniac agricole et technique t Stockage Nitrate d’ammonium liquide 2 200 t Citerne train Citerne camion Nitrate d’ammonium liquide 1 650 t/j 8 553 t Ammonitrate granulé 1 700 t/j Stockage ammonitrate t Solution nitrate Urée Solution azotée 500 t/J Palettes t 600 kg big bags t Vrac t t

7 Activités et risques liés à l’établissement
Yara France Usine d’Ambès Etude de dangers Site 2007 Activités Capacité Risques identifiés Seuil des Effets Létaux Significatifs Seuil des Effets Létaux Seuil des Effets Irréversibles Réception et Stockage d’ammoniac t Émanation de gaz toxique (Ammoniac) 86 m 180 m 984 m Production d’Acide nitrique 1 300 t/j Émanation de gaz toxiques (NOx) 480 m 500 m 640 m Production et stockage de NASC 1 650 t/j Décomposition et détonation partielle 150 mb : 152 m 50 mb : 335 m 20 mb : 654 m Stockage d’engrais vrac et conditionné t Décomposition et émanation de gaz toxiques (NOx) ** * Pour raison de simplification du tableau, les valeurs les plus grandes des seuils d’effets des divers scénarios ont été reportées. ** Pas d’effet à 30m autour du silo

8 Périmètres des effets toxiques de YARA France à Ambès
Fuite sur le circuit basse pression HNO3 ( scénarios 7, 8 & 9 ) SELS enveloppe : 480 m SEL enveloppe : 500 m Fuite NH3 ( union des scénarios 2, 4 & 7 ) SEI enveloppe : 950 / 984 m

9 Actions de prévention des risques 2006/2009
Modification du tracé de la conduite de dépotage NH3 pour la rendre inspectable sur la totalité de son parcours 250 k€ Système supplémentaire de prévention de rupture de la ligne de déchargement des navires d’ammoniac par détection d’objet flottant (2007) 45 k€ Remplacement du SNCC (2006) 2 700 k€ Rajout de détecteurs NH3 dans les séquences de sécurité (2007) 100 k€ Installation de détecteurs de gaz dans l’atelier de fabrication d’acide nitrique (2007/2008) 80 k€ Remplacement du système de détection incendie de l’ensemble des unités (2006) 180 k€ Remplacement du réseau d’eau incendie enterré 740 k€ Protection incendie du groupe de machines tournantes (2006) 305 k€ Détecteurs de gaz N20 dans le silo d’ammonitrate vrac (2006/2007) 290 k€ Réduction de la pression de chargement des wagons et camion de 14 à 9 bars ( ) Modification fond de bac NASC 51V03 pour le rendre inspectable (2005) 360 k€ Modification fond de bac NASC 16V01 pour le rendre inspectable (2006) 260 k€ Etude de l’implantation d’un clapet sur l’alimentation de la colonne d’absorption (2008 ) - Mise en place d’un clapet sur l’alimentation de la colonne d’absorption (2009 ) Etude (2007) et réalisation (2008) du sectionnement de la tuyauterie alimentant les postes de chargement NH3 avec cuvette de rétention de 20 m2.

10 Actions de prévention des risques 2006/2009 (suite)
Actualisation des l’études de dangers du site NH3 avec tierce expertise (2006) Etude de danger atelier nitrique (production, stockage, chargement) _ (2006) Etude de danger production et stockage NASC _ (2007) Etude de danger générale site (2007) PréparationPPRT (2007) Etude du comportement des EIPS lors d’un Séisme (2007) Evaluation des niveaux de SIL pour les EIPS NH3 (2007) Révision de la liste des Eléments Importants Pour la Sécurité (2007) Reconnaissance du Service Inspection de l’usine par la DRIRE (avril 2005) Amélioration des conditions de Sous-traitance sur le site : Habilitation des entreprises intervenant régulièrement suivant référentiel MASE-UIC Mise en place d’une base de données regroupant l’ensemble des conditions opératoires critiques et des sécurités de procédé associées. Programme d’amélioration QSE Bilan décennal (2007)

11 Système de Gestion de la Sécurité
Le SGS de Yara est conforme aux exigences de l’arrêté du 10 mai 2000. Il traite de l’organisation, de l’évaluation des risques majeurs, de la maîtrise des procédés, de la gestion des modifications, des situations d’urgence et du retour d’expérience. Les principales améliorations apportées en ont portées sur : L’amélioration et la formalisation du contrôle permanent de l’efficacité du SGS L’amélioration du suivi des actions d’amélioration La formalisation et le suivi des retours d’expérience La visibilité des règles de prévention des accidents majeurs et leur intégration dans les règles d’exploitation

12 Système de Management Depuis 2003, l’usine YARA a mis en place un Système de Management Intégré (SMI). Rédaction du manuel du Système de Gestion de la Sécurité (SGS) en 2001. Reconnaissance du Service Inspection par la DRIRE en avril 2005. Rédaction et mise en place du Plan de Sûreté de l’Installation portuaire Rédaction et mise en place du Plan de Sûreté Transport des Matières Dangereuses Certification en novembre 2006 selon les référentiels : ISO 9001 v 2000 ISO 14001 OHSAS 18001

13 Incidents / Accidents / Exercices
Sur les dix dernières années, nous n’avons pas eu d’incident ni d’accident ayant eu des conséquences à l’extérieur du site. Dans le cadre du POI, 10 séances d’entraînement des équipes de production sont organisées chaque année soit deux pour chaque équipe postée. Thèmes des derniers exercices : Fuite de gaz NOx en pied de colonne nitrique Fuite de gaz NH3 lors d’un chargement camion Recherche de personnel avec scaphandre et visibilité réduite Les cadres et le personnel prenant une astreinte participent à ces exercices qui peuvent aussi impliquer tout ou partie du personnel de l’usine Un exercice de mise en œuvre du POI par an, sans information préalable du personnel. Sur 2006 – 2007 ces exercices ont donné lieu à 10 remarques suivies d’actions correctives. Ces séances sont aussi l’occasion d’informer le personnel sur les évolutions et préoccupations dans le domaine de la sécurité

14 Modifications ou extension de l’établissement Projets en cours
Réalisation Coût Clapet entrée colonne nitrique 2009 Sectionnement en ligne de la conduite de chargement NH3 2008 Mise en place d’un réacteur de destruction catalytique des oxydes d’azote (DeNOx) en sortie de l’atelier nitrique 3 500 k€ Etude de la réduction de émergence sonore Etude de l’optimisation de la consommation d’eau