REDUCTION DES ENCOURS; Les enjeux pour une menuiserie industrielle

Présentation 1 L’entreprise Alex Menuiserie Industrielle 2 Pourquoi réduire les encours ? 3 Comment mettre en place cette réduction ? 4 Quel plan d’actions réaliser ? 5 Comment réaliser ce plan d’actions ? 6 Quels sont les résultats obtenus ? 7 Points forts / points faibles de la démarche 8 Évolution de la supply chain chez AMI

L’entreprise Alex Menuiserie Industrielle CARTE D’IDENTITE Statut ; Société Anonyme Capital ; 230 000€ PDG ; Mr Patrick Huré Production 2007; 12500 menuiseries Localisation géographique; Haute Savoie CA 1993; 1 800K€ 18 personnes CA 2007; 7 000K€ 75 personnes

(Pin rouge du Nord, Chêne, Palapi,Mélèze,) Ses produits - Produits réalisés; Menuiseries extérieures « hors cotes de conceptions et de dimensions » * 2 épaisseurs; 57mm et 68mm * 4 essences utilisées régulièrement; (Pin rouge du Nord, Chêne, Palapi,Mélèze,) * plusieurs profils - Clientèle; uniquement professionnelle

Ses produits

Pourquoi réduire les encours? Immobilisations financières trop importantes Délais de livraison non respectés et trop longs Dépassements des temps alloués de production non maîtrisés Nouvel investissement pour doubler la capacité de production avec goulot d’étranglement à son aval

Comment mettre en place cette réduction ? (début 2005) Faire un diagnostic de l’existant; États des flux de production Identifier les différents flux selon les produits Faire un état des capacités de l’outil de production existant Faire une synthèse de ce diagnostic; Identifier les points forts et les points faibles Déterminer les priorités des points à améliorer

Quel plan d’actions réaliser ? Constat du diagnostic (juillet 2005); * Niveau d’encours élevé et en augmentation constante * 1 Lancement hebdomadaire * Intégration d’un nouveau centre d’usinage * Cohabitation de lancements à fréquence différentes entre centres d’usinages * Flux physiques non optimisés

Quel plan d’actions réaliser ? Constat du diagnostic (juillet 2005); * Dérive des temps alloués / passés * Problème d’identification des pièces encours de fabrication * Faiblesse du soutien méthodes en atelier * Suivi partiel des pertes de non productivité * Peu de documentations techniques sur les postes de travail

Quel plan d’actions réaliser ? Propositions d’améliorations retenues selon la synthèse du diagnostic; 1 - Améliorer la planification et l’ordonnancement Savoir lancer la commande au juste à temps (mise en place d’indicateurs pertinents et fiables) Répartir les typologies de produits dans les lancements 2 - Mettre en place un pilotage des flux pour réduire les encours Faire prendre conscience à la direction générale et technique que le flux doit être régulé par le poste goulot d’étranglement de l’atelier

Quel plan d’actions réaliser ? Propositions d’améliorations retenues selon la synthèse du diagnostic; 3 - Organiser un flux physique pour réduire les encours Définir une politique de flux dans l’atelier (1 opération commencée sur 1 poste doit être terminée avant de passer au poste suivant) 4 - Analyser les tâches de lancement BE pour en augmenter la productivité Plus de commandes à lancer permettent de mieux gérer les priorités dès l’ordonnancement

Comment réaliser ce plan d’actions ? Formation Flux poussés / flux tirés (jeu de simulation) Le rôle des indicateurs dans une entreprise Mise en place et suivi d’indicateurs Piloter avec des indicateurs fiables

Comment réaliser ce plan d’actions ? Mise en place d’un service lancement ordonnancement à part entière Réduction de la taille des lancements Déterminer une taille de lancement adaptée à notre outil de production (changement de critère = valeur en K€ → nombre d’heures)

5 Quels sont les résultats obtenus? Mode de pilotage adapté et maîtrisé Indicateurs pertinents qui permettent d’anticiper et réagir Dégagement de capacité supplémentaire pour réaliser un type de produits simples à délais rapides

5 Quels sont les résultats obtenus?

5 Quels sont les résultats obtenus? Diminution de la taille de nos lancements Augmentation de la facturation Meilleure répartition des flux dans l’atelier Meilleure maîtrise des dépassements des temps Meilleur taux de service Meilleure souplesse lors de l’ordonnancement

Quelques chiffres année Nbre de lancements dans l’atelier (A) Nbre d’heures encours de production (B) Ratio (B) / (A) 2005 16 8760 548 2006 12 4452 371 2007 19 4538 239 2008 33 6770 205

Quelques chiffres année Valeur travaux encours (A) Valeur Chiffre d’affaires (B) Ratio (A) / (B) 2005 509 574 5 756 850 8.8% 2006 286 573 6 109 700 4.7% 2007 378 648 6 836 152 5.5% variation -130 926 +1 079 302 12.1%

Quelques chiffres 2006 100 000€ 6.6 2008 112 000€ 6.4 3.5 année Montant moyen par hebdomadaire des commandes livrées Nbre moyen des semaines en production des lancements stds Nbre moyen des semaine en production des lancements rapides 2006 100 000€ 6.6 2008 112 000€ 6.4 3.5

Points forts / points faibles de la démarche - Meilleure planification des commandes - Amélioration du % de service Réduction du temps de passage des menuiseries dans l’atelier (8 à 5 semaines) Augmentation de la capacité de production Démarche longue Remise en question pas toujours facile 1 personne doit donner les alertes lors de la mise en place

Évolution de la supply chain dans l’entreprise + +