LA CONCEPTION DES LOCAUX AGROALIMENTAIRES Cours : LPA PATMIR

 Règlementation (extrait du 852/2004)  Agencement (configurations des locaux)  Marche en avant  Gestion des flux  Sectorisation (séparation des zones Plan :

Nouvelle réglementation depuis 2005 : Le paquet hygiène OBLIGATIONS DE RESULTATS Le paquets hygiène fixe les objectifs à atteindre avec une certaine latitude sur les moyens Il faut apporter la preuve que le produit fabriqué et vendu est sain Règlementation

Le choix des moyens est laissé aux professionnels. Pour parvenir au résultat « Produit sain au consommateur », les professionnels doivent mettre en œuvre les méthodes préconisées par le paquet hygiènes pour y parvenir et ce, dès la conception de l’atelier. Ce projet inclut qu’il faut prendre en compte : - des aspects matériels (locaux, équipements…) - des aspects immatériels (règles, procédures…) Les caractéristiques choisies seront intimement liées au projet envisagé.

Réglementation : REGLEMENT (CE) N°852/2004 : Annexe II, chapitre I, Dispositions générales applicables aux locaux utilisés pour les denrées alimentaires… « Par leur agencement, leur conception, leur construction, leur emplacement et leurs dimensions, les locaux utilisés pour les denrées alimentaires doivent permettre la mise en œuvre de bonnes pratiques d’hygiène, notamment prévenir la contamination et en particulier lutter contre les organismes nuisibles. »

Activité classe: Lire un extrait de ce réglement

Recommandations du règlement 852/2004 : Une identification d’une zone froide par le professionnel, repérer les sources de chaleur et analyser la prise en compte de ces facteurs pour en maîtriser les effets. S’il y a des préparations froides dans une pièce de cuisson, il faut éloigner la manipulation à éloigner des appareils de cuisson.

« Des dispositions adéquates doivent être prévues pour l'entreposage et l'élimination des déchets alimentaires, des sous-produits non comestibles et des autres déchets. Les aires de stockage des déchets doivent être conçues et gérées de manière à pouvoir être propres en permanence et, le cas échéant, exemptes d'animaux et d'autres parasites ».

« Des toilettes en nombre suffisant, équipées d’une chasse d’eau et raccordées à un système d’évacuation efficace doivent être disponibles. Les toilettes ne doivent pas donner directement sur des locaux utilisés pour la manipulation des denrées alimentaires ». "Lorsque l'hygiène l'exige, des vestiaires adéquats doivent être prévus en suffisance pour le personnel."

Les locaux doivent pouvoir être convenablement entretenus, nettoyés et/ou désinfectés. Il faut prévenir ou réduire au minimum la contamination aéroportée et offrir un espace de travail suffisant pour l'exécution hygiénique de toutes les opérations. Permettre une accessibilité aux matériels pour leur entretien, pas d’encombrement, éviter les surcharges.

Lors de la conception des locaux, il faut respecter des conditions de bonnes pratiques d’hygiène :  Respecter le principe de la marche en avant (dans l’espace et quand c’est impossible dans le temps  Assurer la gestion des flux : produits, personnes, déchets,…  Définir des zones en fonction des risques produits(les plus sensibles, les moins sensibles, les zones sans risques car le produit est protégé…)  Utiliser des matériaux faciles à nettoyer  Organiser les locaux pour limiter l’implantation des nuisibles  Locaux et installations conçus pour faciliter le travail, le nettoyage, et éviter les risques de contamination croisée

Agencement ou configuration des locaux

Marche en avant La marche en avant c’est la progression sans croisement, ni retour en arrière du produit au cours des opérations successives. On va du sale vers le propre, pour éviter les contaminations croisées (ex. : les matières premières ne croisent pas le produit traité ; l’aliment ne croise pas les produits de nettoyage

REGLEMENT (CE) N° 852/2004 DU PARLEMENT EUROPEEN ET DU CONSEIL du 29 avril 2004 relatif à l'hygiène des denrées alimentaires - Annexe II, Chapitre I, Recommandations : La conception des locaux doit respecter le principe de la marche en avant dans l'espace, avec une séparation des circuits propres et sales. La circulation des marchandises, des aliments, des conditionnements, des personnels, à partir des zones d'arrivées (quais, accès personnels) jusqu'à l'expédition, sans retour en arrière, sans croisement ou chevauchement doit respecter des circuits propres et sales. Cela vaut aussi pour les locaux vestiaires-sanitaires, les circuits des déchets hors zones propres (locaux ou couloir) et les circuits courts (produits non transformés : boissons...) ne traversant pas les zones de préparation.

La marche en avant dans l’espace doit être prise en compte lors de l’aménagement de l’atelier. Une marche en avant dans le temps sera effectuée quand certaines impossibilités sont liées en particulier à l’espace disponible ou à des locaux existants. Il est possible de décaler dans le temps les opérations effectuées sur des produits n’ayant pas des niveaux de contaminations similaires. Exemple : en cas d’utilisation d’une même table de travail pour l’épluchage des légumes et la découpe de viandes, séparer les deux opérations dans le temps en assurant un nettoyage/désinfection) Dans ce cas, des procédures de fonctionnement spécifiques palliant la conception des locaux doivent être clairement définies, mise en œuvre et respectées.

Un plan des locaux et des équipements avec un schéma des flux permettre de mettre en évidence la séparation des zones à risques, et les différents flux dans l’établissement. Gestion des flux

 Flux de produits : séparation physique dans l’espace ou dans le temps des différentes activités, Définition des zones selon les opérations, les procédures de nettoyage de façon à éviter les contaminations croisées.  Flux des personnes : circuit pour le personnel de production, les autres personnes (prestataires, visiteurs…).  Flux des déchets : circuit pour les déchets (emballages de matières premières, déchets de parages…).

Dans tous les cas l’accès aux différentes zones de l’entreprise est organisé, afin d’éviter les risques de contamination. Quelle que soit la zone, les locaux sont conçus de telle manière que si des opérations peuvent donner lieu à une contamination croisée, parce que réalisées en même temps, celle-ci soient en fonction du danger et du risque, séparées au niveau de leur implantation( zone délimitée, cloison…).

Les flux de personnes, de produits et de déchets doivent être étudiés et respectés de manière à ne pas générer de risque : - de contamination des denrées - de risque de multiplication des contaminants

Dans le cas de locaux existants pour palier au manque d'espace, on respectera une logique d'organisation des opérations dans le temps, moyennant un nettoyage et une désinfection après toute opération souillée ou toute phase de travail. Dans la conception pour une bonne organisation, il est préférable de séparer les activités dans l’espace

Pour réaliser une gestion des flux efficace, il faut se poser certaines questions : Comment les personnes pourront-elles accéder aux différentes zones? D’où viennent les éléments, les produits que le personnel de production travaillera ? Où doivent-ils être conduits après transformation ? Comment circuleront les déchets ? …

Les zones seront définies en fonction du risque de contamination croisée (pris en compte dans l’agencement) ou du risque de prolifération ou de dégradation des produits (choix de la température des locaux)… On va donc regrouper dans les mêmes zones les opérations ayant les mêmes sensibilités et les mêmes exigences. Les secteurs « incompatibles » doivent être séparés physiquement. On ne doit pas pouvoir passer directement d’un secteur souillé à un secteur sain (ex. : réception /fabrication). Même chose entre secteurs chaud et froid (sinon condensations d’eau au plafond, sources de « pluies » bactériennes !). Séparation des zones

On définit ainsi 3 zones : Zone inerte Zone où le produit n’est pas en contact direct avec l’air et où les contaminations sont donc moins susceptibles de se produire : réception MP, stockage MP à basse température, encartonnage,, affinage, stockage produit pré conditionné,… Zone sensible : Zone dans laquelle le risque de contamination du produit est élevé. Ex: tranchage, découpe… Zone ultrasensible : Zone dans laquelle le risque de contamination est très élevé. Ex : découpe, désossage, broyage, préparation fine, assemblage, sortie de pré refroidissement, préparation de ferments…

EtapesfonctionsConditions maitriserDétermination des zones de sensibilité Réception MPAccès extérieurRéception Stockage MPTempératureChambre froide DécoupePréparationTempérature, humidité, contamination croisée Salle de découpe BroyagePréparationTempérature, humidité, contamination croisée Salle froide Mélange avec épices MélangeTempérature, contamination croiséeSalle froide DoragecuissonTempérature, tempsSalle chaude RefroidissementattenteTempérature, contamination croiséeChambre froide …[…]… ConditionnementprotectionEvacuation air, buées...Salle chaude StérilisationconservationSalle chaude EtiquetageIdentificationZone de conditionnement StockageTempératureChambre froide Zone inerteZone sensible Zone ultrasensible

Activité : Tracer les flux (personnel, produit fini et déchets). Que pouvez-vous conclure dans chaque cas?

ConditionnementDécoupe Sortie vers sas livraison

Sources Ouvrages : Alimentations et processus technologiques, ouvrage collectif. Educagri GBPH Technologie culinaire, BPI HACCP Organoleptique, ouvrage collectif, presse agronomique Sites :