Yvan, Hervé Olivier, Jérôme Projet ASH 25 – Hervé - PROJET ASH 25 Ech 1 / 3 Yvan, Hervé Olivier, Jérôme Guenilles Prod 2017

Samedi 5 Novembre => 1ere équipe de Bras casses Le tryptique de cette machine qui a déjà plus de 30 ans !

Quitte à se faire suer à faire une machine d’exception autant aller au bout du délire !

préférant le cote technique pratique Bon comme d’hab, je vais prendre quelques libertés sur le coté maquette préférant le cote technique pratique Ma base de départ c’est un fuselage Roshenthal acheté en 1986 ! Que j’ai depuis 2 ans Ayant eu trois propriétaires qui ne l’on jamais construit mais qui avaient déjà fait des modifications Ouverture de trappes monstrueuses pour mettre à l’époque un moteur en pylône Essais de mise en place de Karman (il en reste plus qu’un) Trappe de train découpées Stab et Dérive bien avancées Sur cette base je vais donc faire: Un ASH 25 MI de 8.8m Un pylône Schambleck et des AF du même nom de (tres belle qualité) sont hors budget. Ce sera une motorisation « hybride » entre la solution de Gerard R (ASH25) et de Olivier M (K6 1/2) Pas d’AF à lames (version crocodile comme sur nos Salto de 7m) Ben ya plus K !!!

Je me suis largement inspiré des informations du site des GPR bien fourni sur les ASH25…merci Gérard R. et Pierre E.

Découpe des noyaux d’aile Passage des tubes carbone qui servent de longeron et passage de fils de servos

Comme d’habitude les découpes d’Eric nickel ! ½ aile dans le salon 4.34 m…ça cause

Plan des Winglets

Découpe des Winglets

Le Fuselage Le bilan de poids final va beaucoup dépendre du lest de centrage, surtout si je monte les deux moteurs en pylône derrière l’aile donc pour vérifier le centrage, affiner le devis de poids Et valider le principe, je commence par l’intégration des moteurs Utilisation de deux pylônes du commerce (Flash RC 130€) très bien réalisé et complet Fabrication de la future pièce de jonction « électrique » des deux pylônes

Vérification du montage « mécanique » Câblage des 2 x 3 fils des moteurs et préparation du moulage pièce centrale

Démoulage de la pièce Moulage de la pièce Finition des gainages électrique

Le fuselage n’avait qu’un Karman, j’ai donc tout cassé et reparti de la base pour refaire le calage, les équerrages, les karman et l’intégration de la pièce des pilônes V longitudinal 1.5 ° Référence zéro pour le stab Vérification des lignages des différents éléments

Vérification du bon passage des hélices Train sorti ! Vérification à la CAO  du lest de centrage avec stab, dérive et moteurs 2.15 Kg dans le nez sans les moteurs 2.6 Kg avec qui seront compensés par les accus, c’est bon on colle ! Devis poids très provisoire 16 Kg sans moteurs 19 Kg avec

Grosse vérification dans tous les axes avec collage définitif et rebouchage des vides

« Recarrossage » des Karman, collage définitif de la pièce de jonction des pylônes Je profite du passage des trappes pour le montage du servos et commande de dérive

https://Video essais moteurs Montage des éléments de puissance électrique Essais des moteurs avant remise en place des trappes https://Video essais moteurs

Marouflage au 50 g pour « homogénéisation » des matériaux C’est bien un Rosenthal ! Fabrication des verrous de verrières Ajustement des cadres de verrières

Peinture intérieur de la cabine Ajustement des verrieres Vu sur l’apretage « local » des éléments rapiécés Collage au Sikaflex noir des verrieres

Les verrières avec leurs cadres Prêt pour l’aprêtage globale Jérôme Arrête de jouer avec la cabine !!!

recherche et masticage Maintenant recherche et masticage des défauts « finaux » Ponçage a l’eau , mise en peinture et puis il va falloir s ’attaquer aux ailes Un petit chantier de 8.8m

Mise en peinture du fuselage…et maintenant les ailes

Pour s’échauffer, fabrication des plus petits bouts de l’aile…

insèrés dans le tronçon 1 Lignage du tronçon 1 des noyaux d’aile Récupération des emplantures avec les fourreaux de clés positionnés et collés sur le fuselage quelques semaines plus tôt Longeron tube de carbone tressé de 23,5 mm ext 20 int et fourreaux de clé « encadrant » le longeron insèrés dans le tronçon 1 Lignage du tronçon 1 des noyaux d’aile

Validation des alignements Pointage à l’arraldite rapide et garnissage a la résine moussante en une seule passe Validation des alignements dans tous les axes Tube carbone qui viendra recevoir le tube suivant qui rentre « serré» et collé pour le tronçon suivant L’extrado a été moulé par la contre dépouille et l’intrado poncé pour enlever l’exédant d’expantion

Même méthode pour la clé du tronçon 2 de l’aile Mise en place d’une entretoise en carton pour découper les foureaux avec la pendulaire Résine moussante de densité équivalente au samba un fois dure

Fin des fourreaux de clé d’emplanture et de clés coté 2 éme tronçon 8,8 m de noyau prêt a être stratifié La résine moussante se ponce très bien et Assure une très bonne cohésion des fourreaux, longeron, noyaux et la future stratification Intra et extrados

Etape 2: Séance découpe tissus découpe des peaux PVC de moulage la même peau fera l’aile droite et gauche et sert de patron pour les tissus Ralonge: 1,6m Une couche de 50 g fdv Une couche de 200g fdv Renfort UD Carbone Tronçon principal : 2,7 m Une couche de 50 g fdv Une couche de 200g fdv une couche de 160 g Carbone Merci Yvan, une vrai couturière

Sortie sac a vide après 12H à 35° Rallonge 1,6m Tronçon principale 2,7m « peau PVC » qui va servir ce soir pour faire la 2eme demi aile

Et après un coup de ponçage Bdf Brut de démoulage

Vendredi soir Ier moulage, samedi soir 2eme séance. Dimanche après midi un premier montage pour le plaisir Vendredi soir Ier moulage, samedi soir 2eme séance. 8,8 m moulés dans le WE Finalement les WE pourris c’est pas mal pour avancer

Un coup d’aprêt au rouleau Un coup de peinture Des champs au pinceau Un coup d’aprêt au rouleau Découpe des gouvernes a la Dremel Fermeture des gouvernes , elles deviennent très rigides Arcs de cercle, simplissime Une pile AA ou AAA suivant section avec un bout de bande abrasive collé au double face

Fraisage « facile » dans l’aile y a juste a reproduire le trou Impression 3D des boitiers avec l’imprimante du Club des Busards Servos dans son boitier vue de dessous le montage fini fait 2mm de plus que l’épaisseur du Servos Impression 3D du capot qui intégre les pates de fixation du servos On à aujourd'hui quasi tous les boitiers pour différentes marque et tailles de servos utilisés au Busards => Merci ERIC !

Passage des fils Collage des boitiers Essais de montage Même sans les vis le servos et fixé sans jeux Préparation des guignols de commandes

Montage des gouvernes au silicone Séances peinture Montage des gouvernes au silicone Montage des gouvernes au silicone Vue Extrados Montage des gouvernes au silicone Vue intrados

Chez le brico bidule du coin Les tronçons d’aile sont finis Peut-être le produit « magique » 7€ les 6m à valider… Chez le brico bidule du coin Un carré de vinyle pour uniformiser Le boitier de servos

Les 2 pilotes sont fin prêt… Impression 3D du garde boue, bien mais trop lourd à mon gout => utilisation comme moule , une couche de carbone, de fibre,résultat poid divisé par 3 Les 2 pilotes sont fin prêt… Blindage des variateurs et fil « triphasés »

Réglages finaux et centrage

Photos avant l’envol de l’oiseau Video moteur cliquez !

Le premier vol… Ier décollage cliquez ! Ier attero cliquez ! Le premier vol a eu lieu fin septembre, un problème apparait rapidement il faut le trimer à fond droite pour qu’il daigne aller tout droit… Les moteurs marchent nickel et finalement on fait quasi 20 mn de vol avec quelques prises de pompes. Une fois posé au regard des positionnement des gouvernes trimées à fond, les bdf de l’aile ressemble juste à rien et on a volé comme cela ! Il est clair qu’il y a un problème…aprés inspection le verdict tombe, l’aile gauche est franchement vrillée en négatif. On le voit sur cette photo a la lecture des immatriculations la gauche que l’on voit quasi pas par rapport a la droite

Opération dévrillage… C’est le tronçon principal de l’aile gauche qui est vrillé, ( après réflexion je n’ai pas respecté mon process habituel post stratification) Après de nombreux échanges GPR et recherche internet, quand je stratifie je ne vais pas chercher le TG ( Glass Transition température) de la résine, communément entre 70 et 80 ° suivant marque pour une résine « standard ». Donc en théorie entre ma température de stratification 40 ° et ce TG, la résine peut se déformer. Une fois atteint le point TG , la résine et « mécaniquement » figée. Mon aile étant 100 % composite, il n’y a pas de coffrage bois pour « contre carrer » les tensions internes , donc pas d’effet ressort… en théorie… Ben il y a plus qu’à essayer…

Opération dévrillage…

Retour de l’aile a l’atelier… Mise en contrainte de l’aile pour retrouver l’alignement des profils Fabrication d’un guide de mise en contrainte de l’aile en utilisant la clé et le picot de centrage 1h 30 a 65 ° puis 30 mn à 80 °c Le polystyrène des noyaux commence à se ramollir à 110 ° donc prudence

Apres le refroidissement et une journée sous contrainte… Magique, l’aile reste en place, le trait correspond au positionnement initial l’angle entre le trait et le guide représente l’angle de dévrillage obtenu Démontage de la vis de contrainte… Le petit trait correspond à l’effet ressort quasi négligeable par rapport au trait du dessous qui était la contrainte appliquée

Au prochain GPR avec l’ASH 25  Et maintenant… Les derniers WE GPR, plus l’opération dévrillage m’a emmené en Novembre et la météo n’a pas permis de refaire voler l’oiseau mais je suis confiant… Pour la stabilité dans le temps théoriquement cela ne devrait pas bouger puisque j’ai atteind le TG de la résine. Par contre cette opération ne peut se faire qu’une seul fois à condition d’étuver la stratification en dessous du TG de la résine utilisée lors de la stratification Au prochain GPR avec l’ASH 25 