LES OPERATIONS DE MAINTENANCE J-M R. D-BTP 2006

Présentation Généralités La maintenance préventive La maintenance curative Diagramme d’Ishikawa Tableau causes-effets Organigramme AMDEC Norme AFNOR X 60 - 010

Définition de la maintenance : Présentation Définition de la maintenance : Ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une entité dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé (norme - NF X 60 - 010 ).

Toute opération de maintenance se déroule selon le schéma suivant : Généralités Toute opération de maintenance se déroule selon le schéma suivant : DEMANDE D’INTERVENTION ANALYSE DE LA DEMANDE PREPARATION DE L’INTERVENTION INTERVENTION RAPPORT D’INTERVENTION ANALYSE DE L’INTERVENTION

DEMANDE D’INTERVENTION Généralités DEMANDE D’INTERVENTION L’intervention est demandée par le client, par le hiérarchique ou à l’initiative de l’intervenant lui-même. La demande est formulée à l’intervenant oralement (en face à face ou par téléphone) ou par écrit (note, courrier, e-mail). L’intervenant doit essayer de clarifier au maximum la demande (qui, quoi, où, quand, comment, pourquoi ?…). L’intervenant doit donner une réponse à la demande pour suite à donner (« je m’en occupe, je transmets, je suis dans l’impossibilité de répondre… »).

Généralités ANALYSE DE LA DEMANDE Repérage du cadre de la demande (sous contrat, hors contrat, en régie…). Analyse des moyens et des organisations à mettre en œuvre pour réaliser l’intervention (urgence et priorité de l’intervention, procédure, outillages, matière d’œuvre, pièces détachées, compétences requises, aide ou appui nécessaire, temps prévu d’intervention…). Analyse de la faisabilité (disponibilités, pièces détachées, contraintes diverses…). Analyse des risques, des responsabilités, de la réglementation.

PREPARATION DE L’INTERVENTION Généralités PREPARATION DE L’INTERVENTION « Mise au point » avec le client et l’entreprise. « Mise au point » avec les autres intervenants. Préparation des outillages de mesure et d’exécution. Préparation des pièces détachées. Préparation de la matière d’œuvre. Préparation des documentations et des notices techniques. Préparation des documents administratifs.

Généralités INTERVENTION L’intervention doit, autant que possible, être réalisée au moment prévu, complètement, sans interruption et selon les procédures prévues. Prise de contact avec le client (écouter, prendre en compte les particularités, rassurer). Repérage des espaces d’intervention. Préparation des espaces d’intervention. Réalisation des travaux. Contrôle du fonctionnement et des sécurités. Restitution des installations et des espaces. Compte-rendu verbal d’intervention au client (échange, explications…).

RAPPORT D’INTERVENTION Généralités RAPPORT D’INTERVENTION Le rapport d’intervention mentionne : - les noms de l’entreprise, de l’intervenant et du client, - la date et le lieu de l’intervention, - le cadre de l’intervention (sous ou hors contrat), - la nature de l’intervention, - la procédure d’intervention utilisée, - les pièces détachées et la matière d’œuvre utilisées, - le temps réel d’intervention. Il comprend généralement trois folios (client, intervenant, entreprise). Ce document servira de « mémoire » pour chacun d’eux. Il est donc important que toutes les rubriques soient correctement renseignées.

ANALYSE DE L’INTERVENTION Généralités ANALYSE DE L’INTERVENTION Analyse critique et systématique de l’écart entre la prévision et la réalisation : - mise en évidence des points forts, - analyse, pour correction, des points faibles. Prise en compte des résultats d’analyse pour la préparation des interventions futures afin d’en améliorer : - l’organisation (information, logistique…), - les procédures, - les outillages à utiliser, - les matériels.

Généralités REMARQUE La réalisation des travaux ( mise en service, réglage, dépannage, réparation…) ne représente qu’une partie des opérations de maintenance. L’organisation, la préparation et l’analyse de chaque intervention nécessitent souvent autant de temps que la réalisation de l’intervention par elle-même. Plus ces points auront été sérieusement réalisés, plus l’intervention sera rapide et efficace. Il faut des jours d’analyse et de préparation pour pouvoir changer les quatre roues et faire le plein d’une formule 1 en moins de 10 secondes !

REMETTRE EN ETAT AVANT DE MAINTENIR EN ETAT Maintenance préventive Si l’on n’a pas la chance d’avoir à intervenir sur une installation neuve, la première chose à réaliser sur une installation existante sera : REMETTRE EN ETAT AVANT DE MAINTENIR EN ETAT Ceci peut se faire en quatre pas : 1er pas : METTRE DE L’ORDRE 2ème pas : NETTOYER LES MACHINES 3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES 4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION Ceci n’est pas une opération de reconstruction mais permettra de repérer et de traiter les anomalies. Généralement le taux de défaillance diminue très vite suite à ces simples opérations.

Maintenance préventive 1er pas : METTRE DE L’ORDRE Pour cette opération, pas besoin d’arrêter la production, seulement quelques questions à se poser : Que peut-on éliminer ? Tout ce qui n’est pas indispensable, mais attention, jeter doit être un geste réfléchi (trier les produits à débarrasser). Que doit-on garder près des machines ? Outils, documents indispensables, pièces détachées, produits… Comment va-t-on ranger ? Rangements appropriés et sécurisants pour les solvants, pour l’outillage…

Maintenir c’est aussi maintenir propre ! Maintenance préventive 2ème pas : NETTOYER LES MACHINES Cette opération est importante pour les machines et pour les intervenants. Le nettoyage permet une inspection visuelle de l’ensemble de la machine et permettra à l’intervenant de repérer : les cassures, les fêlures, les points de rouilles, les tâches d’huile, les fuites… les défauts de pièces (vis, protection, capots, plaques signalétiques…) les éléments inconnus (voyant, détecteur, fil déconnecté…). Une machine propre sera plus facile à inspecter, l’intervenant aura plus de plaisir à l’entretenir et en prendra donc davantage soin. Maintenir c’est aussi maintenir propre !

Le vice de la vis c’est qu’elle se dévisse sans vous aviser ! Maintenance préventive 3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES Une machine ne peut faire son travail que si l’ensemble de ses mécanismes fonctionne correctement. Pour réaliser des fonctions précises, les différents composants sont souvent assemblés entre eux par vissage, mais… Le vice de la vis c’est qu’elle se dévisse sans vous aviser ! Le cercle vicieux du dévissage Fonctionnement de plus en plus dégradé Vibrations Dévissage Jeux Usures

Maintenance préventive 3éme pas : REVISSER TOUS LES ASSEMBLAGES VISSES Il faudra contrôler et si besoin resserrer : tout ce qui risque de vibrer, capots, portes, hublots… tous les supports de mécanismes, fixation des moteurs, des détecteurs… tout ce qui est réglable, tendeurs de courroies, butées mécaniques, cames… toutes les connexions électriques. dans les armoires, sur les machines et les appareils…

Maintenance préventive 4éme pas : REVISER TOUS LES SYSTEMES DE LUBRIFICATION Ceci permettra de faire un « point zéro lubrification ». Car on ne sait pas si les vidanges ont été faites au bon moment, dans de bonnes conditions et avec les bons lubrifiants. Il faudra donc : - déterminer les marques et types des lubrifiants en fonction des mécanismes, - vidanger, rincer si nécessaire, et faire les pleins en huile comme en graisse. Ces opérations se feront dans de bonnes conditions car les machines sont propres ainsi que les huileurs et les graisseurs.

MAINTENIR EN BON ETAT C’EST D’ABORD ELIMINER LES DEGRADATIONS. Maintenance préventive Une défaillance, une panne n’est que l’aboutissement d’une série de dégradations. MAINTENIR EN BON ETAT C’EST D’ABORD ELIMINER LES DEGRADATIONS. Il y a deux types de dégradations : LES DEGRADATIONS IMPOSEES, dues à des circonstances dont une personne est responsable : mauvaise utilisation, maintenance insuffisante ou maladroite… LES DEGRADATIONS NATURELLES, dues à des phénomènes dont la nature est responsable : usure des matériaux, oxydation…

LES DEGRADATIONS IMPOSEES Maintenance préventive LES DEGRADATIONS IMPOSEES Un technicien peut être très compétent, très consciencieux, sans pour autant être à l’abri de fautes d’utilisation ou de fautes de maintenance ! Tâches inhabituelles, trop de confiance en soi, fatigue, stress…et c’est la faille ! Il faut de la RIGUEUR : les opérations de conduite, comme les opérations de maintenance doivent être d’une extrême qualité, et d’une qualité constante quels que soient, les intervenants, leurs conditions de travail ou le jour de l’année ! Une seule solution : des modes opératoires rédigés et expérimentés en équipe, des modes opératoires respectés par tous et toujours.

LES DEGRADATIONS NATURELLES Maintenance préventive LES DEGRADATIONS NATURELLES Elles doivent être surveillées, il vaut mieux voir venir que subir ! Il faut de la VIGILANCE : chercher à savoir comment se manifestent ces dégradations, les évaluer ou les mesurer, puis intervenir lorsque leurs manifestations deviennent des signes avant-coureurs d’une défaillance. Pour « capter » les différentes manifestations de ces dégradations, on peut utiliser nos sens (vue, ouïe, odorat, toucher) ou se servir d’appareils de mesure.

Maintenance curative « PATHOLOGIE » Tout comme en médecine, la « pathologie » de la maintenance consistera à repérer et à analyser clairement les relations causes-effets. Ceci permettra : - d’améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance, - d’améliorer la maintenance curative en pouvant lier rapidement des effets constatés à des causes de défaillance. Pour repérer les relations « causes-effets », on utilisera : des diagrammes, des tableaux, des organigrammes.

M 1 M 2 M 3 Effet M 4 M 5 Diagramme d’Ishikawa Ce diagramme est un outil qui permet d’identifier rationnellement les causes possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y remédier. Cet outil se présente sous la forme d’arêtes de poisson classant les catégories (ou familles) de causes inventoriées selon la loi des 5 M. M 1 M 2 M 3 Matière Main d’œuvre Matériel causes Effet M 4 M 5 Méthode Milieu

Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management. Diagramme d’Ishikawa Effet M 1 M 2 M 3 M 4 M 5 Matière Main d’œuvre Matériel Méthode Milieu causes Les causes possibles sont inventoriées, par famille, lors de « brainstorming » (remue-méninge). Matière : causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés, matières premières, consommables… Main d’œuvre : problèmes de compétence, d’organisation, de management. Matériel : causes relatives aux machines, aux équipements, au gros outillage, et moyens concernés. Méthode : procédures ou modes opératoires utilisés. Milieu : environnement physique (lumière, bruit, poussière, signalétique), ambiance de travail, contacts avec l’extérieur…

de défaillance constatés sur une machine Tableau causes-effets C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant EFFETS de défaillance constatés sur une machine C1 C2 C3 C4 C5 C6 Température aspiration Trop élevée E1 Trop basse E2 Température refoulement E3 E4 X CAUSES possibles

X Tableau causes-effets Si l’on constate, par exemple une température d’aspiration trop basse, c’est sûrement dû à un débit de détente trop important. C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant C1 C2 C3 C4 C5 C6 Température aspiration Trop élevée E1 Trop basse E2 Température refoulement E3 E4 X

9 7 4 3 1 2 Tableau causes-effets Si l’on indique les fréquences d’apparition. C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant On peut dire que si l’effet E1 se manifeste, la cause C5 est la plus probable. On peut aussi constater que la cause C5 est celle qui provoque le plus de défaillances. C1 C2 C3 C4 C5 C6 Température aspiration Trop élevée E1 Trop basse E2 Température refoulement E3 E4 2 1 3 4 7 9

9 7 4 3 1 2 Tableau causes-effets remède C1 Clapet d’aspiration non étanche C2 Tuyauterie d’aspiration mal isolée C3 Débit de détente trop important C4 Cloison de séparation défectueuse C5 Clapet de bipasse défectueux C6 Débit de détente insuffisant Si l’on veut diminuer les temps de réparation, on peut ajouter une colonne « remèdes »… Où l’on note ce qu’il convient de faire pour éliminer la cause de la défaillance C1 C2 C3 C4 C5 C6 Température aspiration Trop élevée E1 Trop basse E2 Température refoulement E3 E4 2 1 3 4 7 9

Les losanges proposent des tests ou des contrôles à effectuer. Organigramme L’organigramme permet de retrouver, à partir d’un effet constaté, la cause de la défaillance et d’y remédier. Effet constaté Question 1 oui non Les losanges proposent des tests ou des contrôles à effectuer. Action 1 En fonction des résultats des tests, les rectangles proposent des actions à réaliser. Question 2 non oui Action 2 L’utilisateur est guidé tout au long de la recherche… il lui suffit de suivre STRICTEMENT la démarche proposée. Question 3 non oui Action 3

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, et de leur AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, et de leur Criticité. A.M.D.E.C. = Cette analyse se fait en groupe de travail et le résultat s’inscrit dans un tableau.

Décisions de maintenance AMDEC AMDEC Système : Sous Système : Eléments Défaillances Criticité Décisions de maintenance désignation fonction modes causes effets Détection F G D I Ici, on inscrit tout ce qui caractérise les défaillances de ces éléments. Dans ces colonnes, on inscrit le nom et la fonction de tous les éléments qui constituent la partie de machine que l’on analyse.

AMDEC

Maintenance Préventive Corrective Norme AFNOR X 60 – 010 1/2 systématique diagnostic conditionnelle dépannage prédictive modification

Niveaux de maintenance Norme AFNOR X 60 – 010 2/2 Niveaux de maintenance OBJECTIFS OPERATEURS MOYENS V Reconstruction Rénovation Constructeur Reconstructeur Définis par le constructeur IV Révisions Réparation moyenne Equipe d ’encadrement technique spécialisée Atelier - out. spécialisé Doc. complète III Diagnostic des pannes et échange standard d’éléments complexes Réparations mineures Technicien spécialiste Outillage spécifique Doc. partielle détaillée II Dépannage par échange standard Maintenance préventive mineure Technicien moyen- nement qualifié Outillage portable I Réglages simples Echanges d ’éléments consommables Exploitant (utilisateur) Pas d ’outillage