LA FABRICATION DE VOTRE OPINEL … Cliquez pour avancer

autant de manches de couteaux. La plupart sont en hêtre Dans chacune de ces caisses, 4 à 6 000 carrelets de bois attendent de devenir autant de manches de couteaux. La plupart sont en hêtre mais onze autres essences sont disponibles. Pour être manipulé sans se casser, le bois doit atteindre une hydrométrie optimale. L'entrepôt est surchauffé en conséquence et si les livraisons de hêtre ne stationnent que quelques jours ici, celles de bois d'olivier peuvent rester 4 à 5 mois.

la dimension du futur manche. Une mesure d'économie pour Opinel qui Une fois le bois du manche déterminé, il va être façonné dans l'une de ces 9 machines que compte l'usine. Les carrelets arrivent taillés en fonction de la dimension du futur manche. Une mesure d'économie pour Opinel qui débitait encore elle-même des troncs d'arbres au début des années 90.

machine qui taille au millimètre près la forme de l'Opinel. Les carrelets sont saisis un par un par un robot qui crée d'abord un trou dans lequel le pied de la lame se logera, avant de passer le relais à une deuxième machine qui taille au millimètre près la forme de l'Opinel. Les copeaux servent à chauffer l'usine et à faire fonctionner certaines machines.

La mécanisation de ce procédé remonte aux années 20. Une fois taillé, un troisième robot crée une fente sur le manche qui logera la lame repliée. Un quatrième appareil enfin brosse la lame pour lui donner un touché lisse. La mécanisation de ce procédé remonte aux années 20. A cette époque, Opinel était un précurseur…

Elles diffèrent en fonction du bois traité et de l'aspect souhaité. La variété de l'offre d'Opinel exige des brossages différents. Ces lamelles de papier de verre sont changées pour chaque série de couteaux à produire. Elles diffèrent en fonction du bois traité et de l'aspect souhaité.

chauffée par les copaux de bois. Une fois la fabrication terminée, les manches passent l'étape de vernissage dans des bétonnières. Un vernis est versé au fond et les manches tournent à l'intérieur  20 minutes avant d'être mis au séchage pendant 12 heures dans une cabine chauffée par les copaux de bois.

Le manche a désormais son profil légendaire Le manche a désormais son profil légendaire. Opinel réalise 30% de son chiffre d'affaires avec l'Opinel Numéro 8. Les ventes subissent à peine les effets saisonniers si ce n'est une plus forte demande en juin, avant les vacances et à la veille de Noël.

Du porte-clefs aux lames de 15 centimètres en passant par le numéro 8 (8,5 cm), Opinel propose pas moins de 300 références différentes pour 40 couteaux.

Elle lui prête ses moules dont elle garde jalousement la propriété. Les lames arrivent ainsi dans l'usine Opinel. Depuis 3 ans, Opinel confie la découpe des lames dans des feuillards d'acier à un sous-traitant savoyard. Elle lui prête ses moules dont elle garde jalousement la propriété. A cet instant, les lames sont de simples morceaux de métal qui ne coupent pas encore. Les 9 couteliers d'Opinel vont désormais en faire des lames au tranchant irréprochable.

Les ouvriers d'Opinel donnent ensuite au métal brut un aspect chromé en le meulant. Par paquet de 70, les lames sont violement brossées par une pierre abrasive et sous arrosage, seule technique capable de modifier la forme du métal.

Une meule, inclinée au millimètre près, façonne le haut de la lame. Le rail sur lequel sont disposées les lames effectue plusieurs mouvements de va et vient vers la pierre. L'opération dure deux minutes.

La partie supérieure des lames a désormais un aspect brillant, débarrassée de toutes les aspérités du métal brut. Entre le prix des matières première et la main d'œuvre des couteliers, la mise au point d'une lame revient à un euro.

C'est en 1897 que le fondateur Joseph Opinel a mis au point les 12 tailles de son couteau, numérotées de 1 pour le plus petit à 12 pour le plus grand. Le numéro 1 n'est plus fabriqué. La taille des lames varie de 3,5 centimètres à 12 centimètres.

Trempées quelques minutes dans un liquide anti-oxydant, les futures lames sont ensuite séchées avec de la rafle de maïs et versées par paquet de 600 dans une machine dotée d'un système de vibration, l'opération dure deux minutes.

Etape décisive, le meulage de la lame. Là encore, c'est un robot qui mène l'opération. Une à une, les lames sont orientées sous une meule abrasive. Légèrement inclinée, elle va façonner les deux côtés d'une lame pour la bomber légèrement. L'opération est délicate. D'elle dépend autant la qualité du tranchant que la solidité de la lame.

les lames sont prêtes. Opinel en produit deux types. Rincées à l'eau sans calcaire, séchées à l'air froid puis à l'air chaud (250°C), les lames sont prêtes. Opinel en produit deux types. En acier carbone, sensible à la corrosion mais plus tranchant et facile à affûter. L’autre en acier inox, insensible à l'humidité et plus simple d'entretien.

Si la mécanisation a été mise en place très tôt, c'est encore le coût de la main d'œuvre qui prend la part la plus importante du prix de revient de l'Opinel, soit 70%. Le fabricant dispose de cinq lignes de montage dans son usine.

métallique découpée dans des feuillards d'acier doux. Sur les chaînes de montage, c'est un salarié qui au départ emboite le manche avec la lame. Les deux éléments sont séparés par une virole, une petite pièce métallique découpée dans des feuillards d'acier doux.

ville de Saint-Jean de Maurienne. Une fois montés, les Opinel se succèdent pour recevoir l'impression de la marque sur leur manche. Depuis 1909, la main couronnée figure sur toutes les lames. C'est l'emblème de la marque. Il représente la main de Saint Jean, blason de la ville de Saint-Jean de Maurienne. La couronne rappelle que la Savoie fût un dûché.

pivote pour rentrer dans le manche. Automatiquement et avec une précision millimétrée, un robot pose un petit rivet qui va sceller le manche et la lame. C'est autour de ce rivet que la lame pivote pour rentrer dans le manche.

Elle empêche le couteau de se refermer quand il est utilisé. Imaginée en 1955, la bague de sécurité Virobloc a fait la notoriété des Opinel. Elle empêche le couteau de se refermer quand il est utilisé. Perfectionné en 2000, le système bloque également la lame fermée. Opinel est propriétaire de 40 brevets techniques. L'entreprise investit 1% de son chiffre d'affaires annuel pour protéger ses modèles.

de prix plafond à la vente mais donne seulement des prix indicatifs. En bout de chaîne, un ouvrier aiguise d'un geste sûr et précis le couteau. Huilé immédiatement après, il peut être vendu. A cet instant, Opinel facture aux grossistes un numéro 8 environ 4 euros l'unité. L'entreprise ne fixe pas de prix plafond à la vente mais donne seulement des prix indicatifs. En l'occurrence 7,5 euros pour le Numéro 8.

Opinel exporte près de 45% de sa production à l'étranger. Le premier acheteur est l'Italie qui truste 10% des volumes à l'export. En France, les régions les plus demandeuses sont l'Ouest et le Sud-est.

poussé pour les produits qu'Opinel confie à des sous-traitants. Dernière étape avant l'emballage, le contrôle qualité. Il est plus particulièrement poussé pour les produits qu'Opinel confie à des sous-traitants. Il s'agit essentiellement des Opinels de couleur. Un salarié reproduit pour chacun le "coup du Savoyard" afin de vérifier la correcte ouverture.

armureries, coutelleries et boutiques de décoration. Opinel écoule la moitié de ses couteaux dans les grandes surfaces de bricolage, de sport ou de jardinage. Elle dispose également de précieux relais dans les armureries, coutelleries et boutiques de décoration. L'entreprise vend également via des grossistes ses produits dans les tabacs et depuis 2003 chez des revendeurs exclusifs.

à ses clients. Les produits sont expédiés via des camionnettes de 50 000 euros de commandes, c'est en moyenne ce qu'Opinel facture chaque jour à ses clients. Les produits sont expédiés via des camionnettes de messagerie d'entreprises.

site en périphérie de la ville. Implanté lors de sa fondation en Maurienne, Opinel s'est très vite rapproché des nœuds de communication (routes, gares) pour finalement s'implanter à Chambéry. Depuis 2003, l'entreprise a réuni tous ses ateliers sur un même site en périphérie de la ville.

Reportage : Eric de Legge pour le JDN Montage : MK Fin