Réunion du Comité Local d’Information et de Concertation (CLIC) (date)

Eka Chimie sas Etablissement de BOUCAU

Situation Géographique Eka Chimie sas

Historique Eka Chimie sas Ambès 1992 Démarrage de l’usine de Chlorate de Sodium à Ambès « C92 » 1993 Démarrage de l’usine de fabrication d’adjuvants pour papier « Size » 1995 Certification à la norme ISO 9002 des usines d’Ambès 1998 Certification à la norme ISO 14001 de l’usine de Chlorate de Sodium 2000 Certification à la norme ISO 14001 l’usine « Size » 2001 Démarrage de l’usine de production de produit pour la résistance à l’eau du papier « Kénores » 2003 Système intégré QSE, certification site ISO 9001 / 14001

Activité : Production de produits chimiques pour l’industrie papetière Atelier C92 Production de chlorate de sodium pour le blanchiment de la pâte à papier Capacité de 75 000 tonnes Feu continu en équipes tournantes Installation Sévéso Atelier Kénores Production de produit pour la résistance à l’eau du papier Capacité de 32 000 tonnes Batch en équipes tournantes en 3 x 8 Atelier Size Production d’agents de collage pour améliorer les caractéristiques des papiers et cartons Capacité de 10 000 tonnes Batch en équipes tournantes en 3 x 8

Les applications

Risques liés à l’activité Atelier C92 Explosion, décomposition thermique de chlorate de sodium dans une citerne, un wagon ou un silo Feu au débouché de la cheminée d’hydrogène Incendie Epandage de produits chimiques Atelier Size - Kenores Nuage toxique, évaporation d’épichlorhydrine Incendie d’une flaque d’épichlorhydrine Incendie magasin de stockage Epandage de produits chimiques

Principaux moyens de prévention par atelier Atelier C92 Disque de rupture sur silo Procédures strictes de conduite des installations Suivi du procédé par système centralisé Capteurs, détecteurs suivis et calibrés périodiquement Installations en rétention Protection foudre Atelier Size - Kenores Procédures strictes de conduite des installations Suivi du procédé par système centralisé Système de déversement d’eau en cas de fuite d’épichlorhydrine Canons à mousse fixes au stockage épichlorhydrine Capteurs, détecteurs suivis et calibrés périodiquement Installations en rétention Protection foudre

Principaux moyens de prévention communs au site Personnel formé / qualifié aux postes de travail Procédures d’urgence testées périodiquement Personnel de 1ère et 2ème intervention Contacts avec les pompiers Moyens d’intervention (RIA, ARI, dévidoirs, scaphandres, etc.) Pomperie incendie Présence permanente de personnel Eka Chimie

Effets résiduels irréversible et létaux

Rayon Plan Particulier d’Intervention

Politique QSE et de prévention du risque majeur La mission principale d’Eka Chemicals PPE est d’être le plus important fournisseur de produits et de technologies de l’industrie européenne des pâtes et papiers en leur apportant les solutions les plus efficaces économiquement. Dans le cadre de cette mission, Eka Chimie SAS apporte toutes ses compétences dans la fabrication des produits dont nous avons la responsabilité: agents de blanchiment pour la pâte et adjuvants de performance pour le papier. Afin de réaliser cette mission, nous devons en accord avec la politique Akzo Nobel et les objectifs Eka Chemicals : Gérer notre site de façon responsable vis-à-vis de nos employés, clients, fournisseurs et communautés avoisinantes. Poursuivre le partage et la mise en commun des ressources et savoirs faire du site. Prévenir tout accident (majeur ou mineur) par l’identification et l’évaluation des risques, la maîtrise des conditions d’exploitation, y compris dans les phases transitoires ou lors de modification, définir l’organisation et les moyens pour faire face aux situations d’urgences. Nous conformer aux exigences légales et réglementaires. Saisir toute opportunité pour améliorer notre productivité, nos compétences et nos performances financières. Favoriser la communication interne et externe Dans ce cadre, nos principaux axes de réflexion et de travail pour les années à venir seront : D’uniformiser nos pratiques pour l’ensemble du site. S’organiser afin d’apporter une réponse pertinente à l’ensemble de nos partenaires. Améliorer notre réactivité face aux situations d’urgences. Encourager en permanence les actions d’améliorations. Maîtriser la qualité de nos effluents. Responsabiliser tous et chacun à sa propre sécurité et à celle des autres. Améliorer la gestion des retours d’expérience afin de mieux maîtriser notre outil. Ces axes s’intègrent dans une démarche d’amélioration continue au travers le système QSE du site. Ils sont déclinés en objectifs mesurés et actualisés, s’il y a lieu, lors de la revue de direction Nous, la Direction, nous engageons à satisfaire cette mission, à donner les moyens de cette politique et respecter ainsi les volontés de nos clients, employés et parties intéressées. Stéphane DERCOURT Directeur du Site d’Ambès Le 5 janvier 2006 Formation : la formation représente chez RM 4% de la masse salariale avec plus d’une centaine de personnes formées par an dans le domaine de la sécurité (stages POI, feux réels, habilitations …) (chiffres 2005) Sur Boucau, en 2005, 13 personnes ont été formées dans le domaine de la sécurité Exercices : La connaissance des consignes et moyens d’intervention est testée tous les mois par un exercice de mise en situation Tous les ans un exercice est réalisé en collaboration avec les pompiers Intervention des entreprises extérieures : Les entreprises intervenantes sont soumis à des règles strictes définies dans le plan de prévention et les permis de feu Les entreprises sont elles-mêmes dans une démarche de prise en compte de la sécurité (agrément MASE ou GEHSE)

Investissements Sécurité Investissements sur la période 2001 à 2006 2001 – 2003 : remplacement des tuyauteries d’électrolyse en PVC par du PVDF (300 k€) 2002 : création d’une aire de rétention pour le déchargement de l’acide chlorhydrique et la soude (45 k€) 2002 : rénovation complète des silos de chlorate (330 k€) 2002 : suivi des voltages individuels des cellules d’électrolyse (55k€) 2003 : amélioration de la protection anti-foudre des ateliers (90 k€) 2003 : installation de caméras complémentaires de surveillance des installations (40 k€) 2003 : Ajout d’une réserve d’eau au stockage épichlorhydrine (10k€) 2004 : Amélioration circuit incendie SWS (15k€) 2005 – 2007 : remplacement d’équipements en PVC par des équipements en titane (150k€) Investissements à venir 2007 : amélioration des protections incendie de l’atelier SWS (90k€) 2008 : changement de convoyeur acide adipique (75k€) 2009 – 2010 : changement du système de supervision (650 k€)

Budgets de Fonctionnement VALEUR INVESTIE: 68.5 M€ INVESTISSEMENT ANNUEL: 1000 k€ GROS ENTRETIEN Sur les cinq dernières années une moyenne de 120 K€/an a été engagée. FONCTIONNEMENT budget annuel 6400 K€ dont Contrôle/maintenance préventif des équipements = 1400 K€