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Gestion de la maintenance Comment se décider entre : maintenance corrective ? Loi de Pareto (Méthode ABC) Diagramme causes-effet & ou maintenance préventive.

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2 Gestion de la maintenance Comment se décider entre : maintenance corrective ? Loi de Pareto (Méthode ABC) Diagramme causes-effet & ou maintenance préventive ?

3 MACHINE DE CONDITIONNEMENT DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES RAVOUX Modèle

4 Suite aux nombreux arrêts sur la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX, il est urgent de mettre en place un plan de gestion de maintenance. Quels outils existent pour mettre en place un plan de gestion de maintenance ? Avec notre historique machine il est possible de mettre en place des outils danalyses qui vont nous aider à construire notre plan de gestion de maintenance.

5 Faisons dabord le point sur ce que nous avons à notre disposition. Jean Aymard se plaint des arrêts trop fréquents de la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX, il souhaiterait que lon établisse un plan de gestion de maintenance; Cest pas évident. On commence par quoi ?

6 Nous avons à notre disposition : Un historique machine regroupant les informations suivantes : Identification des différentes fonctions constituant la machine de conditionnement de comprimés pharmaceutiques RAVOUX. Lensemble des arrêts répertoriés sur lhistorique avec le type de défaillance et le temps darrêt de la machine.

7 S1: Poste de remplissage LA MACHINE DE CONDITIONNEMENT DE COMPRIMES PHARMACEUTIQUES assure 6 fonctions S2: Poste de bouchage S3: Convoyeur S4: Carénage (capots de sécurité) S5: Armoire de commande + alimentations S6: Pupitre

8 Historique de la machine du 1er janvier au 31 mars 2006.

9 Lhistorique machine nous permet daffecter à chaque fonction la somme des temps darrêts leur correspondant.

10 Maintenant classons les éléments Chaque fonction est classée par valeur décroissante des temps darrêts. On calcule la somme des temps darrêts cumulés : exemple : 16,6 = 12,85 + 3,75 On calcule le pourcentage de la valeur cumulée des temps darrêts : exemple 80,38 = (16,6 / 20,65) x 100

11 Construction du graphique Sur papier millimétré : En abscisse : les fonctions. En ordonnée : le % de la valeur cumulée des temps darrêts.

12 Pourcentage cumulé Fonctions 100% 70% 60% 50% 30% 20% 10% 90% 80% S2S1S4S3S5S6 40%

13 100% 70% 60% 50% 30% 20% 10% 90% 80% S2S1S4S3S5S6 40% A B C Définir les trois zones A – B - C

14 ZONE A Les Fonctions S1 et S2 représentent environ 62% des heures de maintenance. Elles devrons être traitées en priorité. Sil nexiste aucun plan de maintenance préventive, il faut en prévoir un. Si une stratégie existe déjà, il faut lintensifier (voir éventuellement pour une maintenance améliorative). Exploitation de ces résultats

15 ZONE B Les Fonctions S3 et S5 représentent environ 38% des heures de maintenance. Il faut continuer, voir accentuer le préventif sil existe. Sil nexiste aucun plan de maintenance préventive, il faudra en prévoir un ultérieurement.

16 Exploitation de ces résultats ZONE C Les Fonctions S4 et S6 représentent environ 10% des heures de maintenance. Un investissement financier pour apporter une amélioration ne serait sans doute pas rentable. On peut considérer que la gestion de maintenance adoptée est convenable. Une maintenance corrective semble être la mieux adaptée.

17 Nous allons tout dabord reprendre lhistorique des sous systèmes S1 et S2. Cest très intéressant mais que fait-on de tous ces résultats ?

18 Historique des fonctions S1 et S2

19 Pour ces deux fonctions : 5 familles de défaillances sont répertoriées. Le manipulateur ne prend pas la capsule. La palette ne sarrête pas « poste de bouchage ». Lalimentation de la rampe est insuffisante. Fuite pneumatique. La palette ne sarrête pas « poste de remplissage ». Ok jai compris. Je vais tout de suite commencer le démontage. Attend ! Nous navons pas fini danalyser lhistorique machine. Nous allons élaborer un plan de maintenance préventive. Reprenons en détail lhistorique de ces fonctions et examinons 2 points : 1 / Le nombre de fois où est apparue cette défaillance. 2/ Le temps darrêt cumulé imputé à chaque famille de défaillance. Pour le défaut « le manipulateur ne prend pas la capsule » on recense 7 arrêts pour un total 5 h 15. On classe les familles de défaillance par nombre dheures darrêts. Attachons nous à supprimer le défaut du manipulateur qui ne prend pas la capsule. Je vais me renseigner avec la GMAO sur les constatations faites par les collègues.

20 Parfait. Pendant que Alain Provist fait sa recherche je vais analyser le principe de fonctionnement de cette fonction S2 « poste de bouchage ». Pour cela je vais rechercher des informations dans le dossier technique. Situons cette fonction dun point de vue structurel en la repérant sur lanalyse descendante.

21 Actigramme de niveau A3: conditionner les comprimés.

22 Actigramme de niveau A33: boucher le flacon.

23 Matérialisons maintenant cette fonction en recherchant, toujours dans le dossier technique, un dessin, une vue …

24 Vue partielle du poste de bouchage (module2) Vérin de descente 5A Ventouse Vérin de transfert 4A Palette

25 Prenons le dossier technique et regardons sil existe des outils daide au diagnostic ? Ha, ha, il existe un diagramme causes-effet des opérations effectuées au poste de bouchage.

26 PROBLEME FLACOFL ACON PAS BOUCHE POSITIONNER LE FLACON FLACON ACTIONNEURS PALETTE CONVOYEUR Energies Electrique Pneumatique Sens Dimensions Sens Réglage friction Alimentation électrique Dimensions BOUCHER LE FLACON BOUCHON FLACON ACTIONNEURS Qualité Dimensions Matériaux Dimensions Sens Energies Pneumatique Electriqu e OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE TRANSFERER LE BOUCHON BOUCHON VENTOUSE ACTIONNEURS Matériaux Qualité Dimensions Porosité Qualité énergie Dimensions Electrique Pneumatique Energies FLACON PAS BOUCHÉ Diagramme causes-effet ( ISHIKAWA)

27 Bon, il apparaît que le défaut est lié au vérin 5A. Il descend la ventouse et la machine sarrête. Ok, mais le diagramme causes-effet proposé par le constructeur nest pas suffisamment précis. Il faut en élaborer un pour cette défaillance et ainsi, être efficace !

28 PROBLEME FLACOFL ACON PAS BOUCHE POSITIONNER LE FLACON FLACON ACTIONNEURS PALETTE CONVOYEUR Energies Electrique Pneumatique Sens Dimensions Sens Réglage friction Alimentation électrique Dimensions BOUCHER LE FLACON BOUCHON FLACON ACTIONNEURS Qualité Dimensions Matériaux Dimensions Sens Energies Pneumatique Electriqu e OPERATIONS EFFECTUEES AU POSTE DE BOUCHAGE TRANSFERER LE BOUCHON BOUCHON VENTOUSE ACTIONNEURS Matériaux Qualité Dimensions Porosité Qualité énergie Dimensions Electrique Pneumatique Energies FLACON PAS BOUCHÉ Diagramme causes-effet ( ISHIKAWA)

29 Voyons comment se présente techniquement cette opération. A part les dessins ou vues il doit bien exister des schémas…

30 Schéma pneumatique

31 Schéma sorties API

32 Nous avons maintenant tous les éléments pour finaliser notre plan de gestion de maintenance préventive.

33 Vérin 5A RDU 5V2 bouché ou déréglé 5V3 bouché ou déréglé Distributeur 5V1 Gommé Étanchéité Bobine YV5 HS MécaniqueConnectique Vérin gommé Tige du vérin faussée Tuyauterie bouchée ou pincée Connexions électriques Réglage position basse du vérin Sortie API %Q4.6 Diagramme causes-effet ( ISHIKAWA)

34 APPLICATION ELEVE


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