Organisation et fonctionnement des entreprises Roxana OLOGEANU-TADDEI

Objectifs Comprendre le fonctionnement des organisations => faciliter l’intégration dans l’entreprise et l’analyse des situations (ex. conflits)

Consignes Prendre des notes Lire et réaliser le travail demandé pour le TD Evaluation Examen final Note de TD (1/3) Questions « au hasard »

Qui l’a dit ? Harmony, not discord Cooperation, not individualism Science, not rule of thumb The development of each man to his greatest efficency and prosperity.

1ère partie : organisation du travail I. Taylorisme et fordisme 1 1ère partie : organisation du travail I. Taylorisme et fordisme 1. Taylor : l’organisation scientifique du travail F. W. Taylor (1856-1915) : du base-ball à la réorganisation du travail industriel Métier : contremaître et puis ingénieur dans la sidérurgie Préoccupation : que « les intérêts des ouvriers et ceux de la direction soient communs et non plus antagonistes » Étayer chaque exercice

Taylor : l’organisation scientifique du travail Buts : augmenter la productivité, augmenter la « prospérité » des employeurs et des employés.  => “What we hoped ultimately to determine was what fraction of a horse-power a man was able to exert.”

Taylor : l’organisation scientifique du travail (OST) Méthode : étude minutieuse des processus de travail : étude des mouvements du poseur de briques vérification des billes des bicyclettes fabrication des pièces mécaniques taille et coupe des métaux => déduire des règles, des lois et des formules qui pourront guider les ouvriers

Taylor : l’organisation scientifique du travail (OST) Principes Division horizontale : parcellisation des tâches (one best way) Division verticale : entre les concepteurs (« cols blancs ») et les exécutants (« cols bleus ») Salaire au rendement (à la pièce) Contrôle du travail Salaire au rendement et de préférence à la pièce pour Taylor => facteur de motivation à la productivité pour l'ouvrier Contrôle du travail : chaque geste, tâche est contrôlé. Apparition des contremaîtres Dévalorisation du travail : - a considéré que l'on pouvait isoler « les bras » et le « cerveau » de l'être humain - a ignoré de l'attachement de l'individu sur son travail, sur son désir de participer, de s'épanouir (cf. Maslow) 8

Taylor : l’organisation scientifique du travail (suite) Quantification des tâches… contre : méthodes empiriques apprentissage sur le tas flânerie. => l'Organisation Scientifique du Travail (OST) Étayer chaque exercice

Principes de l’OST l'Organisation Scientifique du Travail (OST) Décomposition des tâches Elimination des gestes inutiles Adaptation des outils Sélection scientifique des ouvriers et entraînement de la main d’œuvre Salaire au rendement.

Extraits (Taylor, 1927) « Pour faire exécuter le travail conformément à des lois scientifiques, la direction doit étudier et exécuter elle-même, beaucoup de choses actuellement abandonnées à l’initiative de l’ouvrier ».

I. Taylor : l’organisation scientifique du travail (OST) Apports Rationalisation de la gestion de production Réduction des gaspillages Limites S'inscrit dans un contexte de production de masse Dévalorisation du travail et de l'être humain Utilisations abusives de la méthode

L’envers du taylorisme Grèves, turnover important 1913, l'Union corporative des ouvriers mécaniciens : tract syndical : « Les choses les plus monstrueuses ont été cyniquement divulguées : l'ouvrier réduit à l'état de brute, à qui il est interdit de penser, de réfléchir; à l'état de machine sans âme, produisant intensivement avec excès, jusqu'à ce qu'une usure prématurée, en faisant une non-valeur, le rejette hors des ateliers. » => 1919, grève à Détroit : salaire, conditions de travail

L’envers du taylorisme 1960 : augmentation des protestations et de l’ « l'absentéisme » dus aux cadences et à la perte de l’intérêt du travail Mise en évidence des problèmes de santé au travail (troubles musculosquelettiques - TMS) => post-taylorisme

OST : suite Fort succès de l’OST, dans le contexte de la production industrielle en série. Adaptation par Henri Ford au secteur automobile le fordisme = l’application de l’OST pour le travail à la chaîne.

2. Le fordisme H. Ford (1863-1947) = L’inventeur de la Ford T = industriel et fondateur du constructeur automobile Ford

Le fordisme Invention de la ligne de montage (et donc du travail à la chaîne). La standardisation des pièces => produire en grandes séries à l'aide de pièces interchangeables. l'augmentation du salaire des ouvriers (Five dollars a day contre 2 à 3 auparavant) stimuler la demande de biens et donc augmenter la consommation. lutter contre le taux élevé de roulement. Ford voit dans la consommation la clé de la paix.

Le fordisme = une méthode industrielle alliant un mode de production en série basé sur le principe de ligne d’assemblage et sur des salaires élevés => Système de production de masse Révolution de l’industrie américaine => consommation de masse 15 millions de voitures Ford T 

Le fordisme MTM (Methods and Time Measurement) 1911, Louis Renault : un voyage d’études aux Etats-Unis. En 1913, le neveu d’Edouard Michelin rencontre Taylor et Hathaway => la réorganisation de ses usines. Chronométrage et bureau de méthodes => Défense de ce système par les ingénieurs (vs. Ingénieurs des études et cadres comptables et financiers).

Le fordisme Une ligne (chaîne) de montage = un ensemble de postes de travail spécialisés, disposés dans un ordre préétabli correspondant à la succession des opérations d'assemblage des composants d'un produit. implique l'emploi d'un convoyeur mécanisé  travail à la chaîne . <=> Optimisation des tâches nécessaires à l’assemblage, réduisant les temps d’arrêt entre chacune des tâches => L’importance de la mécanisation  parcellisation et spécialisation du travail.

Fordisme : production et consommation de masse

Contexte économique Taylorisme et fordisme : révolution industrielle (charbon, puis pétrole comme sources d’énergie) La période des Trente Glorieuses 1945 à 1975 : l’âge d’or du fordisme en France Essoufflement du cercle vertueux production – consommation de masse (fonctionnant en état de monopole).

Chaîne de montage Jeep, 1941

Chaîne de montage Airbus

Chaîne de montage Miele, 2008

Quelques images de chaînes de montage

Chaîne de montage Carte mère

Apports Fondement « humaniste » et social : accroître et partager la valeur ajoutée Le taylorisme constituerait ainsi l’essence de la société industrielle moderne Le Taylorisme et le Fordisme ont permis de répondre aux impératifs de productivité en période de croissance

Année 40, dans un atelier industriel américain L’OST aujourd’hui Aujourd'hui chez Dell Année 40, dans un atelier industriel américain Standardisation des process métiers avec les ERP

Après la « Ford T » De la « production de masse » à la « personnalisation de masse » (mass customization) Dire ici que l'on n'est plus dans des produits identiques mais que le retrouve les mêmes bases de produits standard => On est passé de la production de masse à la personnalisation de masse Parler ici de cas d'Adidas, Swatch, Benetton

La personnalisation de masse Permettre aux clients d'avoir des produits personnalisés ou « personnalisables » en s'appuyant sur les économies d'échelles Vendor-Managed Inventory

3. Suites du taylorisme et du fordisme Le néo-taylorisme Le toyotisme Le lean management

a. Post-taylorisme => remédier aux dysfonctionnements eu taylorisme ; Accent sur qualité (fiabilité, nouveauté, avance technologique, mise à disposition rapide des produits sur le marché, etc.) et requérant la flexibilité des équipements et des hommes ; Automatisation : remplace OS ; Décentralisation des décision, autonomie des employés

a. Post-taylorisme La rotation des postes L'élargissement des tâches L'enrichissement des tâches Les groupes semi-autonomes 5Les cercles de qualité : les groupes de travailleurs volontaires se réunissent pour améliorer le processus de production et la qualité des produits.

b. Total Quality Management ou « Toyotisme » Méthode de management de la production mise en place par Toyota Principes : les cinq zéro (0 stock, 0 délai, 0 panne, 0 papiers, 0 défauts) pilotage par l’aval juste à temps flexibilité. … Mais aussi : emploi à vie, assurance de commandes auprès des fournisseurs

b. Total Quality Management ou « Toyotisme » Kanban : système d’étiquettes indiquant le nombre de pièces à produire ou à livrer (évite les excès de production) SMED (Single Minute Exchange of Die) : Méthode pour réduire les temps d'arrêt des machines Kaizen : autonomisation des équipes en charge de définir les temps standards de production et de se répartir les opérations Cercles de qualité (chez Toyota :30 suggestions/ an et par employés. 97% étaient adoptées)

Toyotisme (suite)

Kanban L’objectif du système de production Toyota est de parvenir à une production en fonction des commandes afin de maintenir les stocks à un niveau minimum. 1 – Au moment où l’on commence à utiliser les pièces placées près de la ligne de montage, on enlève le Kanban de transfert et on le met dans la boîte à Kanban. 2 – L’ouvrier prend ce Kanban de transfert avec lui et va chercher des pièces au processus précédent ; là il enlève le Kanban de production de la palette qui contient les pièces et le place dans la boîte à Kanban puis il met son propre Kanban de transfert sur la dite palette qu’il achemine jusqu'à la ligne de montage. 3 – Le Kanban de production enlevé de la palette fait office pour le processus précédent de fiche indiquant les opérations effectuées et l’ouvrier de ce processus commence à exécuter sur le produit non terminé puis au dernier poste du processus précédent les opérations indiquées sur le Kanban. Autre forme d'explication : Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont : * L'opérateur aval entame un conteneur. Il libère alors le kanban de manutention fixé sur le conteneur et le dispose dans une boîte, * Le manutentionnaire ramasse le kanban de manutention et va au poste amont, * Au poste amont, il enlève le kanban de production du conteneur plein, le met dans une autre boîte et lui substitue le kanban de manutention, * Il ramène le conteneur plein avec le kanban de manutention au poste aval, * Quand l'opérateur du poste amont a rempli un conteneur, il regarde la boîte de kanban de production. S'il y a un kanban, il l'enlève, le fixe à un conteneur vide et reprend la production. S'il n'y a pas de kanban, cela veut dire que les en-cours sont suffisants et il attend.

Kaizen « Des petites améliorations tous les jours » versus « on jette tout et on recommence » Inciter chaque travailleur à réfléchir sur son lieu de travail et à proposer des améliorations. Contrairement à l'innovation, le Kaizen ne demande pas beaucoup d'investissements financiers, mais une forte motivation de la part de tous les employés. La roue de Deming

Principe du SMED Chronométrer, filmer toutes les opérations faites sur la machine au cours d'une Transformer les « réglages internes » (nécessitant l'arrêt de la machine) en « réglages externes » (temps masqués) Ex. : préchauffage, réglages embarqués, utilisation d'un banc de pré-réglage Réduction des temps d'assemblage : ex. remplacement des boulons de fixation par des crampons Contrairement à l'innovation, le Kaizen ne demande pas beaucoup d'investissements financiers, mais une forte motivation de la part de tous les employés.

b. Total Quality Management ou « Toyotisme » La culture de l'entreprise ou la culture nationale Le rythme de l'entreprise : pour une production répétitive Gestion des Ressources Humaines : l'embauche, l'attention, la reconnaissance et les promotions des employés, etc. L'environnement de l'entreprise : grèves, conditions de circulation, etc. Capacité des fournisseurs et sous-traitants :

Pour en savoir plus : http://www. linternaute http://www.ina.fr/video/RCC09000641/31-juillet-1944-chaine-de-montage-de-gmc.fr.html http://jp.malrieu.free.fr/SES702/IMG/mpg/Fordisme.mpg