mini projet maintenance:

Présentation au sujet: "mini projet maintenance:"— Transcription de la présentation:

1 mini projet maintenance:
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique Direction Générale des Etudes Technologiques Institut supérieur des Etudes Technologiques de Kelibia Département Génie Mécanique mini projet maintenance: Le SMED Élaboré par : Echi Adem Année universitaire: 2015/2016

2 Sommaire: Présentation de SMED Les objectifs de SMED
Les étapes d’application de SMED Exemple d’application de SMED

3 Introduction La diversification des produits nécessite obligatoirement des mises en place pour la plupart des techniques de production , ce qui va faire augmenter le temps de mise en œuvre des machines dans les processus de production ,ce temps est devient le frein a la productivité. Comment alors peut-on diminuer ce temps gaspillé, par quelle méthode et quels sont les étapes nécessaires pour qu’elle soit utile ? 2

4 Présentation de SMED en 1970 SHIGEO SHINGO de l’usine TOYOTA développe une méthode (un Outil d’amélioration ) de travail sur les postes de productions. Le SMED (Single Minute Exchange of  Die): méthode d'organisation qui cherche à réduire le temps de changement de série (Norme AFNOR NF X ). Single Minute Exchange of Die = Echange d'outil en moins de 10 minutes.  l'échange doit se compter avec un seul chiffre. 3

5 Les objectifs de SMED Gain de temps: Réduire le temps de changement de série . ( il faut qu’il ne dépasse pas les 9 min ) Améliorer les conditions pour exécuter des changements d’outils. Augmenter la capacité à produire (moins de perte du temps plus de production ). Augmenter les revenus ( plus de production plus de commercialisation ) ( time Is money ) 4

6 La méthode consiste a réduire le temps qui se passe entre la dernière pièce bonne de produit A et la première pièce bonne de la série suivante ( produit B ). 5

7 6

8 étapes d’application de SMED
Il faut analyser , mesurer les opérations internes ( machine en arrêt ) et externes ( machine en marche ). [ données de machine , opérations , employeurs … ] Il faut Déterminer les opérations internes et externes . Il faut convertir les opérations internes en opérations externes ( les transformer ). Il faut réduire au minimum le temps des opérations internes et externes. 7

9 analyser , identifier les opérations internes et externes .
Cette première étape doit permettre de faire un état des lieux de l’ensemble des opérations qui se déroule pendant un changement de série. Pour cela, on doit rassembler toutes les informations (Données machine, opérateur …) Déterminer, extraire les opérations externes. en distinguant 2 types d’opérations : - Opération interne : toute action nécessitant que la machine ou le processus soit arrêté ( machine en arrêt ) - Opération externe : toute action ne nécessitant pas que la machine ou le processus soit arrêté  ( machine en marche ). 8

10 convertir les opérations internes en opérations externes.
La préparation, le nettoyage ou encore l’emballage des produits finis peuvent se faire hors arrêt machine. Réduire les temps des opérations internes. Prendre les opérations et trouver des solutions pour les optimiser. Synchroniser des tâches pour gagner de temps en les mettant en parallèle . Standardiser et optimiser des fonctions et opérations : utiliser une unique taille de vis, unifier des côtes de réglages, Mettre en place le 5S sur l'ensemble de l'équipement et des outillages. Supprimer si possible des tâches inutiles : déplacements, séries d'essais... 9

11 Application de SMED dans un atelier d’injection plastique
Après une visite d’un atelier d’injection plastique et suite a un visionnage vidéo de déroulement de changement de moule nous avons marqué quelques remarques : Plusieurs déplacements (des « va et vient » en rien). Plusieurs gestes et mouvements inutiles (des outils, des matériels…). Plusieurs pertes de temps (Temps d’attente inutile). Le centrage de la nouvelle moule (entre moule et plateau) prend un temps important. De même pour le temps de réglage : plusieurs essais, plusieurs manipulations inutiles. Contrôle qualité : 5 injections à contrôler pour stabiliser la production. Chaque injection contient 6 pièces (30 pièces réservées pour le contrôle : c’est trop). 10

12 Conversion des opérations internes en opérations externes :
Eliminer tous les MUDA ( les gaspillages temps, Mvt ). Toutes les phases de préparation doivent être réalisées avant l’arrêt de la machine du produit A (avec l’ancienne moule). Tous les outils utilisés doivent être prés de la machine => PAS des déplacements. Il y a des opérations (le nettoyage du plateau) doivent être faites par 2 opérateurs. Il faut optimiser le temps de centrage de la moule : faire des tiges dans le plateau et des trous dans la moule ou l’inverse (facilite le centrage). Remplacements des vis par des autres formes ( gagner beaucoup plus de temps). Pour le contrôle qualité : il est suffisant de contrôler uniquement 3 pièces. 11

13 12

14 Conclusion La mise en place du SMED, doit se faire graduellement ; elle impose de se fixer des objectifs réalistes, même modestes pour le début. Suivre les quatre étapes et enregistrer les progrès à chacune d'elle, puis reprendre la même démarche avec un objectif plus ambitieux et réitérer jusqu'à ce que les efforts à fournir deviennent habituelles par rapport aux gains souhaités . Cette ancienne méthode est sert essentiellement a diminuer le temps de changement d’outil , est ce qu’il y on a d’autre méthodes plus développées sert a faire éliminer ce temps de changements de série ? 13

15 MERCI POUR VOTRE ATTENTION