Formation Green Belt Lean Six Sigma

Présentation au sujet: "Formation Green Belt Lean Six Sigma"— Transcription de la présentation:

1 Formation Green Belt Lean Six Sigma
Réduction du temps de mise en course (SMED)

2 Objectifs Comprendre l’impact de la mise en course sur l’efficacité d’un processus Apprendre la méthode SMED pour la réduction du temps de mise en course Comprendre la préparation nécessaire pour entreprendre la réduction du temps de mise en course

3 En Formule 1... Combien de temps prend un changement de pneu dans le puits de ravitaillement ? Vers 1920 : 2 minutes Aujourd'hui : ?

4 Origines du SMED Quoi : Méthode de réduction du temps de mise en course à moins de dix minutes Qui : Shigeo Shingo, Conseiller Japonais Où : Japon Quand : 1969 Pour qui : Toyota Motor Pour quoi : Réduire à 3 minutes un réglage sur une presse de 1000T qui avait déjà été réduit de 4h à 1h30 ! Comment : En développant le concept du SMED

5 Principales étapes d’une mise en course
Temps de mise en course Démontage et montage Dernière pièce de la production A arrêt d’équipement Préparation Ajustements et vérification Essais finaux Début de la nouvelle production Recherche Matériel et Outils Première bonne pièce B Approbation du contrôle de la qualité

6 Temps d’utilisation des machines
Où mettre les efforts ? Temps d’utilisation des machines VA Réglages Ajustements Mise en course Démontage et montage Blocages On devrait mettre l’emphase sur tous les éléments de set-up Préparation Entretien Attente

7 Indices d’opportunités
Le temps de réglage s’évalue en heures Les outils et les matrices sont éloignés de l’équipement Le réglage est fait par des spécialistes Les matrices ont des formats différents Plusieurs opérations de serrage et de vissage sont nécessaires Pas de procédure standard Tentatives de minimiser les réglages au détriment de la planification de la production Difficultés à mettre le procédé sous contrôle

8 Impacts des longs réglages
Lots de production très grands (quantité économique) Petites quantités à fabriquer moins rentables Inventaires des produits en cours élevés Difficultés à maintenir un bon flot de production Création de goulots En mode urgence de façon répétitive Réglages non maîtrisés qui engendrent des pièces non conformes

9 Comment réduire l’impact de la mise en course ?
En planifiant En diminuant le temps des réglages En préparant le redémarrage Planification de production : séquence logique des produits Communication efficace sur les mises en courses à venir Planification précise de la mise en course : Disponibilité des matières premières Management visuel Gestion de l’outillage Volet I Organisation du travail Aménagement des postes 5S Répartition des tâches Volet II Modification des équipements Paramétrisation définie Paramètres critiques Gabarits Documentation SMED

10 Production lors d’une mise en course
Planification Exécution Redémarrage Dernière bonne pièce Première bonne pièce Retour au rendement Production Temps

11 Réduction de l’impact Gain en Planification Gain en Exécution Gain en
Redémarrage Production Temps Dernière bonne pièce Première bonne pièce Retour au rendement

12 Temps de réglage vs Taille du lot
Production par grands lots 1min+ 5 h x 60 min 100 unités Production par petits lots

13 Pourquoi le SMED ? Le nombre de modèles augmente
Les quantités commandées diminuent Le nombre de réglages augmente Les délais de livraison diminuent 56 méthodes de réglages, 56 misères Objectif : diminuer le temps de réponse de l’entreprise

14 Bénéfices pour l’entreprise
 Temps de cycle  Stock de produits finis  Produits en cours  Goulots d’étranglement  Satisfaction Clients  Capacité de production  Productivité  Inspection – Réparation  Délais – Attentes  Possibilité d’offrir de la variété Revenir à la diapo précédente pur expliquer cette diapo.

15 Bénéfices pour l’employé
 Sécurité  Méthodes de travail  Environnement de travail  Inventaire d’outils  Simplification de l’entretien  Urgences  Erreurs de mise en course  Temps de mise en course  Déplacements – Transport  Effort

16 Exemples de réalisation

17 Phases du SMED Volet I Volet II PHASE PRÉLIMINAIRE vidéo PHASE 1
Lister les opérations PHASE 2 Identification PHASE 3 Extraction PHASE 4 Conversion PHASE 5 Réduction ON OFF Opérations externes Opérations externes Opérations externes Opérations externes amélioration du transport et de l'entreposage des outils opérations en parallèle serrage fonctionnel éliminer les ajustements mécanisation standardisation check-list essai des outils avant usage disponibilité du matériel concept du pré-assemblage pré-chauffage, etc. standardisation Filmer un réglage (set-up) Lister les opérations de réglage "de la dernière bonne pièce A à la 1ère bonne pièce B" ON OFF Opérations internes Opérations internes Opérations internes Opérations internes Les phases 1 à 4 donneront 30 à 50 % d'amélioration

18 Phase 1 – Lister les opérations
___________ _______ ________ Lister tous les éléments du réglage Déterminer le temps de chaque opération Faire le schéma des déplacements (diagramme spaghetti) Déterminer les distances des déplacements

19 Exemple de liste d’opération incluant le sondage du temps et de la distance

20 Diagramme spaghetti (exemple)
Distance parcourue : 770 mètres Environ 10 minutes à 4,8 km/h

21 Équipements requis Salle de réunion Tableau à feuilles mobiles
TV et vidéo Rétroprojecteur Caméra Autocollants Plan d’aménagement à l’échelle

22 Phase 2 – Identification
Séparer les opérations externes des opérations internes Opération externes : opérations qui s'effectuent lorsque la machine est en marche Les opérations externes pourront être effectuées avant que la mise en course ne soit commencée Opération internes : opérations qui s'effectuent lorsque la machine est arrêtée ON OFF Opérations externes ON OFF Opérations internes

23 Phase 3 – Extraction Transférer à l’externe des opérations internes
Recherche pour convertir les opérations internes en opérations externes Utiliser une liste de vérification avec spécification des ajustements et des mesures Essayer les outils avant usage Avoir les pièces de machinerie au lieu d'utilisation (les 5S) Vérifier la disponibilité du matériel avant le réglage ON OFF Opérations externes ON OFF Opérations internes

24 Phase 4 – Conversion Convertir des opérations internes en opérations externes Concept du « pré » : Pré-assemblage Pré-chauffage Pré-programmation Standardiser la méthode de réglage (butées, cales, brides de fixation, etc.) Standardiser les outils utilisés ON OFF Opérations externes ON OFF Opérations internes

25 Phase 5 – Réduction Réduire les opérations internes et externes
Utiliser les techniques de fixation rapide Améliorer le transport Utiliser des outils pneumatiques plutôt que manuels (pour simplifier les opérations de serrage) Placer les outils sur le lieu de leur utilisation (5S) Éliminer les ajustements (cales, butées, indicateurs) Standardiser les ajustements ON OFF Opérations externes ON OFF Opérations internes

26 Recommandations Pour une première activité SMED sur un équipement
1er projet : Volet I Maintien 2e projet : Volet II Pour aller plus loin dans le Volet II, invitez : Fournisseur de l’équipement Spécialistes en outillages

27 Validation Présentation des solutions au personnel
Faisabilité financière Présentation des solutions à la direction Développement d'un plan d'action

28 Mise en place et normalisation
Modification d'équipement Formation Documentation Mise en place des listes de vérification et des procédures

29 Suivi Responsabiliser l'équipe sur l'atteinte des objectifs
Désigner un responsable pour faire le suivi des améliorations Faire un suivi du plan d'action

30 Exemple de la cafetière

31 Opérations pour refaire du café

32 Concepts d’amélioration
Volet I : Organisation du travail 5S : chaque chose à sa place Documenter / Standardiser Une seule direction Réduire les distances Volet II : Modification des équipements Deux valent mieux qu’un Outillage combiné Positionneurs Fixation rapide Manutention Détrompeurs (Poka-Yoke)

33 5S : chaque chose à sa place
Chaque outil, pièce d’équipement, matière première... à sa place et en bonne quantité Éliminer tout ce qui peut nuire à l’opérateur

34 Documenter / Standardiser
Standardiser un plan de match pour les mises en course Élaborer une liste de vérification

35 Une seule direction Pour minimiser les encombrements, maintenir le flot dans une seule direction 3 1 4 Rail 2 Ancienne méthode Nouvelle méthode Combiner le retrait de l’ancien outil et l’insertion du nouveau en une seule opération

36 Réduire les distances Minimiser les déplacements pour aller chercher les outils, les boyaux d’alimentation, etc. Utiliser le diagramme spaghetti pour visualiser les déplacements

37 Deux valent mieux qu’un
Optimiser les temps de réglages internes avec deux articles identiques Rouleau en attente prêt à être déroulé... ... et l’accumulateur pour permettre le changement de rouleau sans arrêter l’équipement

38 Outillage combiné Combiner l’outillage des équipements pour minimiser les ajustements Technique du plus petit commun multiple (outils à fonctions multiples) Gabarits à plusieurs dimensions Mécanisation Convoyeurs à rouleaux Blocage et déblocage pneumatique Butée multiple sur plaque tournante Base

39 Positionneurs Utiliser des guides, des chemins de clés et des goupilles de positionnement

40 Fixation rapide Trou en forme de poire Trou en forme de U
Hauteur de fixation standard Rondelle en U Etc... Méthode de la rondelle fendue Méthode de la boutonnière Méthode du clip

41 Minimiser la manutention
Prôner la manipulation horizontale versus verticale Utiliser des rouleaux, des tables tournantes, des tables à billes Ne pas utiliser de chariots élévateurs Installer des poignées sur les objets difficiles à manipuler

42 Détrompeurs (Poka-Yoke)
Minimiser les chances d’erreurs en utilisant Des longueurs de boyaux standardisées Des connecteurs standards Des codes de couleur Des fixations prévenant les mauvais positionnements Codage par couleur Connecteur électrique standard...

43 Points à retenir La réduction du temps de mise en course est une condition à la réduction de la taille de lot et du délai d’exécution global À appliquer d’abord aux principaux « goulots » Utilisez la méthode SMED – ça marche… Il existe plusieurs solutions connues pour accomplir la réduction du temps de mise en course Empruntez des solutions à d’autres usines ou dans des livres Réinventez seulement quand c’est nécessaire

44 Politique de propriété intellectuelle
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